基于ANN模型7050铝合金热轧制工艺研究

主要研究热轧制工艺对7050铝合金力学性能的影响。热轧制工艺考虑温度和热轧制的变形量,力学性能考虑屈服强度、抗拉强度、伸长率和硬度。通过拉伸实验采集不同热轧制情况下的力学性能指标,并观察相应情况下的金相结构;采用BP神经网络的方法对7050铝合金力学性能变化情况做出预测分析。结果表明:用BP神经网络的方法可以高精度地预测7050铝合金的力学性能,该方法能改善其热轧制工艺。

钢锭微能均热轧制的研究

为适应企业节能增产的实际需要,鞍钢研制成功了“钢锭微能均热轧制上艺”,其内容是:采用新的铸后打水、调运和脱模工艺,使入炉钢锭的热焓量满足或超过开坯轧制的需要,改传统的钢锭分散装炉为密集堆垛式装炉,借助于计算机的辅助分析,执行最佳热工制度,实现钢锭微能均热轧制。该工艺推广应用后,收到了提高均热炉装钢量和生产能力、大幅度降低能耗等效果,并获得了显著的经济效益.

钢锭零能少氧化均热轧制研究

根据计算机的辅助分析,采用新的钢锭传搁、铸后复合打水强制冷却、垫铁脱模与丙罐定点脱模等工艺后,入炉钢锭热焓已超过轧制需要,利用普通均热炉代替钢锭保温车,自然形成中性气氛保护,完全依靠钢锭潜热与显热均热,将过剩潜热用于弥补炉体和烟道热损失,对不同锭型与钢种,采用最佳的时问均热后出炉轧制,收到了与保温车均热钢锭直接轧制相同效果。

感应加热温度对冷-热轧制成形钛/钢复合板界面的影响

对钛/钢组坯进行冷轧预复合成形,将钛/钢预复合板感应加热至热轧温度后单道次热轧成形制备了钛/钢复合板,研究了感应加热温度对钛/钢复合板的界面组织和界面结合性能的影响.结果表明,冷-热轧制复合法制备的钛/钢复合板的界面结合紧密,没有孔洞和间隙.钛/钢复合板由于感应加热和热轧的时间较短(<5 s),钛/钢界面仅有少量硬化层碎块,没有金属间化合物析出.钛/钢复合板的界面Ti和Fe元素扩散层宽度随感应加热温度增大而增大,950℃时界面扩散层宽度达到8μm.在感应加热温度为750~950℃的条件下,钛/钢复合板的界面结合良好.

配有减／定径机的高速棒材形变热轧制过程的改进

在最近安装的轧机上进行的研究表明，采用减定径机技术的形变热轧制可以使棒材显微组织和力学性能获得改进。

微合金化钢坯的热轧制工艺与冷装轧制的轧材组织、性能有何不同

对于微合金化钢坯铸坯,采用较高装炉温度时的热装轧制,与冷装坯以及较低温度热装轧制（低于Ar1）相比,会对热轧钢板组织和氮化物析出造成以下重要影响：一是铸坯在Ar1以上温度装炉,轧制前铸坯晶粒组织粗大，由于微合金化钢再结晶温度高，因此如采用碳素钢常规轧制工艺，热轧钢板中存在混晶现象，造成钢板韧性的下降．二是采用高温热装与冷装坯相比，

AZ31镁合金带材热辊轧制温度及变形均匀性

利用热-力耦合有限元法分析不同工艺参数对热辊轧制AZ31镁合金常温带材过程温度及变形规律,并开展免道次间退火的多道次热辊轧制带材实验和组织性能测试。结果表明:热辊轧制能够实现轧件温升与轧制变形同步进行。在接触换热和热传导作用下,带材表面与心部温差先增加后减小。入口厚度、辊面温度及压下率增加和轧制速度降低使得带材温升更为显著。带材表面和心部的应变速率差呈周期性上下波动,减小入口厚度和轧制速度有利于变形均匀性调控,辊面温度为300~400℃、轧制速度0.01~0.1 m/s、单道次压下率20%~30%的条件有助于改善温度和变形均匀性。多道次热辊轧后,带材组织内存在小于1μm的超细晶晶粒,平均晶粒尺寸约为2~3μm;带材最大伸长率约为30.7%,抗拉强度达到372 MPa,力学性能较优。

热辊轧制AZ31镁合金带材过程变形规律研究

本文利用有限元软件DEFORM分析了初始厚度、轧辊温度、压下率及轧制速度对热辊轧制AZ31镁合金冷带材过程接触压力、速度、等效应力、等效应变及等效应变速率分布规律。结果表明:热辊对轧件起到了显著加热作用,轧件温度明显升高,表面与心部温差先增加后减小。接触压力在刚端与塑性交界面急剧增加然后降低,进入塑性变形区再次增加至前滑区降低,从入口端到出口端速度和等效应变呈近似S型增加,等效应力和等效应变速率整体变化趋势是先增加后降低。稳态轧制力随初始厚度、压下率和轧辊温度变化呈近似线性变化,随轧制速度增加呈指数增加。初始厚度增加加大了表面和心部变形速度差及等效应变和应变速率的不均匀分布。相比压下率较小时的压缩变形,随着压下率增加剪切变形量增大,且轧辊热量更易传递至心部,变形更均匀。当轧制速度较大时,表面和心部等效应力、等效应变与等效应变速率差值显著增加,不利于均匀性变形。

热带钢轧制速度和厚度控制的计算机仿真研究

本文对一多机架热连轧机精轧机组的液压自动厚度控制（Ａ．Ｇ．Ｃ．）以及相应的活套及主传动控制间的相互影响进行了仿真研究，得到了一些实用并被证实有参考价值的结果。

热宽带钢连轧机调宽轧制工艺参数研究

模拟宝钢２０５０ｍｍ热带钢连轧粗轧机组调宽轧制工艺，得到不同铸坯宽度压下效率、立辊轧制狗骨高度和宽度以及平轧轧制时宽展量等的变化规律。为制定合理的调宽轧制压下规程，Ｒ＿４机架轧后板坯实现最小切头、切尾损失，最大程度实现连铸坯宽度尺寸集约化提供了可靠的依据。

AZ91D镁合金热塑性行为及热辊轧制过程再结晶组织模拟

采用单道次压缩试验在温度200~450℃、应变率0.001~1 s^(−1)范围内对AZ91D镁合金的热变形行为进行研究。依据应力−应变曲线通过线性拟合和非线性回归建立了AZ91D镁合金热变形下动态再结晶体积分数模型,并通过二次程序开发实现了热辊轧制过程的组织模拟。结果表明:随着辊面温度的升高和压下率的增加,动态再结晶体积分数显著增加,单道次轧制过程动态再结晶发生不充分。多道次轧制过程有利于轧制过程动态再结晶充分发生,辊面温度为300℃时,三道次轧制后动态再结晶体积分数接近85%,在五道次轧制后动态再结晶基本完成;当辊面温度继续升高至350℃时,三道次轧制后继续进行轧制会导致再结晶晶粒长大。实测金相组织分布与预测结果较为吻合,建立的动态再结晶模型可用于动态再结晶演变规律的定量模拟和定性分析。

不同加热轧制AZ91镁合金带材数值模拟及试验验证

利用有限元法研究了热辊热带(HSR-HR)、热辊冷带(NSR-HR)和冷辊热带(HSR-NR)3种不同加热方式下AZ91镁合金轧制过程热-力行为,并进行了大压下率热辊冷带工艺试验和组织性能分析。结果表明,HSR-HR、NSR-HR及HSR-NR 3种加热轧制方式的应力三轴度依次增大,中性点附近应力状态软性系数依次减小。热辊冷带方式通过热量传递兼具变形和退火双重作用,确保了轧件变形温度和变形均匀性,有利于镁合金塑性变形极限提升和轧制过程裂纹愈合。辊面温度达300℃以上时,3道次轧后镁合金带材宏观形貌较好,组织发生了充分的动态再结晶,晶粒细化明显,有效提高了镁合金室温塑性和强度。辊面温度为350℃和轧制压下率为67%条件下,轧后带材抗拉强度和伸长率分别达312 MPa和32.3%。

浅谈小方坯直接热装轧制技术的应用和效果

介绍了小方坯直接热装轧制技术的概念和存在的冶金学问题，提出了该技术的应用条件和应用效果，并探讨了该技术的工艺及布置。

热芯大压下轧制厚板坯缩孔及表面开裂的数值模拟

为了研究连铸坯热芯大压下轧制工艺对铸坯内部缩孔和表面开裂的影响,以EH47船板钢为研究对象,利用数值模拟方法,对比研究了热芯大压下轧制和常规热轧的工艺效果.结果表明,热芯大压下铸坯厚向温度梯度更大,芯部应变水平和厚向变形均匀性提高;当压下量为50 mm时,热芯大压下轧后残余孔隙体积比常规工艺小18.4%;由于热芯大压下铸坯表面的应变速率和变形温度较低,导致其侧表面和角部的开裂风险大于常规轧制,但不会造成表面裂纹缺陷.

连铸—直接热装轧制过程中钢坯温度变化规律的研究

能效减碳背景下,宝钢热轧厂进行了连铸—直接热装轧制(DHCR)工艺的探索。工艺过程中钢坯温度变化规律以及温度均匀性情况,将直接影响到轧制质量。为此,试验之初对钢坯在DHCR工艺过程中的温度变化进行了数值模拟,分析了钢坯在输运和各加热段的温度分布及断面温差情况。通过数值模拟计算发现,出炉钢坯平均温度1150℃,可满足此类钢终轧温度(880±30)℃的需求;出炉钢坯温差最大值在35 K以内,满足轧制工艺对钢坯加热均匀性的要求。对标数值模拟的工况进行了工业试验,将模拟结果与试验结果进行了对比,验证了数值模拟的合理性。同时,对试验钢坯进行了轧制性能跟踪,现场反馈质量良好。本次工业试验燃耗为28.6 kgce/t,与现有工艺相比,燃耗降低了33.7%,CO2排放降低了38.09 kg/t。

型钢的热弯轧制方法探讨

本文对型钢的热弯轧制方法在国内应用以及国外发展情况作一概况介绍,对这一技术特点及今后在国内的发展应用趋势发表一些探索性的意见,以引起国内同行的注意。

连铸坯热送热装和热直接轧制新技术及其技术经济效益

本文叙述了连铸坯热送热装及热直接轧制国内外发展概况、技术概念、必备条件、技术经济效益，并针对我国钢铁工业情况，提出了若干建议。

NKK 连铸坯热送轧制技术

据“铁钢”,1988;74(7):1235报道,近几年来,为了节能并缩短生产周期,实现了连铸坯热送热轧直接化的方案。日本钢管公司福山制铁所于1984年9月,在5号连铸机与第二热轧分厂之间建成了直送轧制系统,并已开始直送轧制。本文概括了日本福山制铁所的直送轧制工艺的有关技术以及今后的课题。1.