热轧压下率对Al-6.5Zn-2.4Mg-2.3Cu合金板材组织和性能的影响

采用力学性能试验、金相分析、EBSD分析等方法,研究了不同压下率轧制的30 mm厚A1-6.5Zn-2.4Mg-2.3Cu-0.12Zr合金板材时效后组织性能变化。研究结果表明:轧制变形率达到64.7%时,30mm厚的合金板的1/4厚度层开始出现反常平面各向异性,1/2厚度层尚未出现;压下率超过70%时,1/2厚度层横向强度大于纵向强度,开始出现反常平面各向异性,即1/4厚度层在更小压下率条件下就开始出现反常平面各向异性;压下率60%的合金板的1/4厚度层变形织构(Brass、Copper和S)最多,增大压下率到77.8%时,Cube织构明显增多。

热轧压下工艺对无取向硅钢组织织构及磁性能的影响

用金相显微镜和X射线衍射仪(XRD)研究了无取向硅钢热轧板在不同压下率下的组织、织构和磁性能。结果表明:提高热轧精轧段后两道次压下率后,热轧板表层形成了大尺寸晶粒,心部纤维组织消失,次表层到心部形成形状不规则的变形组织,表层立方织构与旋转立方织构分别达到2.90%与2.49%;常化、退火后织构仍以立方与高斯织构为主,立方织构与高斯织构含量增加,而不利织构铜型织构含量降低;热轧精轧段压下率提高后,成品板平均晶粒尺寸有所增大,达到101.69μm,铁损值降低了0.091W/kg,磁感应强度提高了0.013T。

Ti-6Al-4V/TiAl复合板大压下率包套热轧工艺及组织性能研究

采用大压下率包套热轧法成功制备了界面无缺陷的Ti-6Al-4V(质量分数,%)/Ti-43Al-3V-2Cr(原子分数,%)复合板,并对复合板的显微组织和力学性能进行了研究。结果表明,界面区域无明显缺陷,成功避免了Kirkendall现象。复合板界面厚度约为230μm,根据相组成不同,可将界面分为2个区域,其中1区域为近Ti-6Al-4V合金界面处,主要由α/α_(2)+β/B2组成;界面2区域为近TiAl合金界面处,主要由α/α2+β/B2+γ组成。界面区域组织是由于Ti-6Al-4V合金中Ti元素扩散到TiAl合金层以及TiAl层的Al和Cr元素扩散到Ti-6Al-4V合金层所致。测试了复合板的界面维氏硬度和不同加载方式的三点抗弯强度。结果表明,界面1区域具有最高的显微硬度,横向试件垂直表面加载时复合板表现出最佳的抗弯能力,抗弯强度达到1150.82 MPa。基体和界面区域均为脆性断裂,界面结合处未发生断裂。

轧制工艺对薄带铸轧无取向硅钢组织性能的影响

利用光学显微镜、XRD、EBSD等研究了轧制工艺对薄带铸轧无取向硅钢组织、织构和磁性能的影响。研究表明,随热轧压下率增大,冷轧组织变形储能及剪切带的比例逐渐降低,冷轧板中α织构减弱,γ织构增强。退火板晶粒尺寸随热轧压下率增大而增加。热轧压下率为17%及40%时,退火织构以强的Goss织构及相对弱的{100}织构为主,热轧压下率达到55%后,退火织构为强的{115}<110>和{114}<371>织构,Goss织构和{100}组分明显减弱。随热轧压下率增大,退火板磁感值先升高后降低,铁损值先减小后增加。热轧压下率为40%时,退火板综合磁性能最优。