热轧变形量对Al0.4Mg0.2Mn0.1Sn阳极合金电化学性能的影响

添加适量的Mg、Mn和Sn等合金元素制备了性能良好的Al0.4Mg0.2Mn0.1Sn阳极合金。采用析氢速率测试、电化学测试、恒流放电测试、显微组织和腐蚀形貌观察,分析不同热轧变形量对该阳极合金活性的影响。结果表明:适当的热轧变形量使阳极合金组织均匀,晶粒宽度变小,晶粒细化;适当的热轧变形量提升了该阳极合金的电化学性能,降低了腐蚀速率,改善了腐蚀形貌。Al0.4Mg0.2Mn0.1Sn阳极合金在60%热轧变形量下,自腐蚀速率最低,为0.167 mL(min·cm^(2));在60 mA/cm^(2)电流密度下的放电电压达到1.27 V,最大功率密度为53.65 mW/cm^(2)。

H型钢热轧变形过程的计算机模拟

应用热力耦合有限元法 ,建立了 H型钢万能热轧过程的数学模型 ,模拟了不同轧制参数下的热轧变形过程。结果表明 ,H型钢的腹板和翼缘在变形过程中有很强的相互牵制作用 ,交界处金属在不同时刻发生双向流动 ;增大翼缘压下率有助于翼缘宽展 ,并降低腹板出口后的纵向残余压应力。

热轧变形对高碳TWIP钢组织缺陷和力学性能的影响

为解决高碳Fe-20Mn-3Cu-1.3C TWIP钢凝固组织中易形成显微疏松、损害合金的力学性能的问题,研究了在相同热轧温度下,改变轧制变形总量对合金微孔缺陷的消除及拉伸力学性能的影响.研究表明:通过热轧变形可以有效地减少Fe-20Mn-3Cu-1.3C TWIP钢的微孔缺陷,提高组织致密度;随着热轧变形量的增加,合金的综合力学性能显著提高,当热轧变形量达到91%时,该合金中的微孔面密度由固溶态的1.67%降低至0.71%,抗拉强度达到1223.7 MPa,延伸率达到86.8%,强塑积高达106217.2 MPa.%,比未热轧变形处理提高了78.3%,显示出优异的综合力学性能,表明消除微孔缺陷是充分发挥其高强韧性的关键.

半连续铸造AZ31B镁合金连续热轧变形行为的数值模拟

在DEFORMTM软件平台上采用热/力耦合刚塑性有限元法,结合生产实际的压力加工工艺,对半连续铸造AZ31B镁合金11个道次的连续热轧变形过程中应力场、应变场与温度场的变化规律进行数值模拟。结果表明:变形过程中AZ31B镁合金变形体内的应力、应变和温度沿试样厚度方向分布不均匀。在该合金铸锭表面与轧辊接触的部位具有较高的应力,引起表面的应变增大,而铸锭中心部位的应力相对较小,应变也较小。在连续的每个道次的热轧过程中,轧辊与铸锭刚接触时接触部位的应力最大,轧制中期,应力变化不大,轧制后期应力明显减小;第9道次变形后,等效应变沿试样厚度方向分布变得较均匀;随着轧制道次的增加,变形区域内的应力逐渐增大。对比AZ31B合金样品多道次热轧行为的实验模拟和数值分析可知,实验结果与数值模拟结果能较好吻合,在较低应变速率(0.01,0.1s-1)条件下,合金的塑性变形流变应力随着道次的增加逐渐增大并出现一个稳态阶段;在较高应变速率(5,10s-1)条件下,变形的前3道次的加工硬化严重,随后有一个明显的道次间的退火软化阶段。

热轧变形对TB-13合金组织和织构的影响

采用光学显微镜和X射线衍射仪分析TB-13合金在不同热轧变形条件下组织和织构的演变规律。结果表明:TB-13合金在变形量小于50%的热轧过程中只发生动态回复,当变形量增加到59%时,该合金发生动态再结晶,且随着变形量的增加,动态再结晶程度逐渐增大,细小的再结晶亚晶粒逐渐取代原始等轴状β晶粒从而使组织细化,动态再结晶是该合金热轧过程中主要的细化机制。同时,热轧变形使得该合金形成以旋转立方取向{001}<110>织构和Goss取向{110}<001>织构为主的多种织构,且随着变形量的增大,晶粒取向由Goss取向向旋转立方取向转移。

高强度低合金钢热轧变形再结晶与动态再结晶的相关性研究

本文采用热压缩方法(Gleeble试验机)和定量金相方法,研究了原始奥氏体晶粒尺寸和形变速率对动态应力一应变曲线的影响,以及原始奥氏体晶粒尺寸、形变量和形变速率等工艺参数对再结晶晶粒尺寸的影响,据此解释了高强度低合金钢热轧变形再结晶与热压缩动态再结晶的研究方面,存在的一些矛盾和问题。

热轧变形量对AZ31镁合金组织与力学性能的影响

在热轧变形量分别为15%、30%和50%时对AZ31镁合金进行热轧试验。采用光学显微镜、万能试验机和扫描电镜分析热轧变形量对试样的显微组织、力学性能和断口形貌的影响。结果表明:随热轧变形量增加,平均晶粒尺寸减小,抗拉强度不断提高。在轧制变形量达到50%时,抗拉强度达到最大值306.3 MPa,抗拉强度比热轧前的增加了38.9%。热轧后,拉伸断口中韧窝出现了显著变化,数量变多、韧窝也变大和变深,材料伸长率随之提高。

梯度铝合金压制板材的热轧变形研究

研究了Alsi/al梯度铝合金压制板材在热轧大塑性变形后的组织、成分和性能变化,特别是梯度过渡区的塑性变形特征。结果说明:在变形温度为757K下,压制态合金板材经过热轧的大塑性变形后仍然保持着良好的梯度分布特征。随着变形量的增加,热轧板材梯度过渡层的非均匀性有所减少,芯部显微硬度值有所增加。

热轧变形量对7085铝合金微观组织与力学性能的影响

实验研究了热轧变形量对7085铝合金微观组织、力学性能及位错密度的影响。结果表明,增加热轧变形量能显著影响合金的微观组织和力学性能。随着轧制变形量的增加,合金内部引入大量位错并在晶界处形成位错塞积,合金再结晶程度逐渐增大（当变形量达到80%时,发生完全再结晶）,晶粒被显著拉长,晶界处的粗大第二相被破碎,时效态平均晶粒尺寸减小,室温强度增大。而当轧制变形量增加到90%时,晶粒逐渐粗化,导致室温强度有所降低。通过X射线衍射分析数据计算可知,当变形量达到80%时,合金内位错密度最高,位错对强度的贡献也达到峰值。

热轧变形对AZ40Mg合金晶粒细化与力学性能的影响(英文)

以热挤压材为坯料,经多道次热轧制备AZ40Mg合金板材。研究热轧变形对合金组织、力学性能与断裂行为的影响。结果表明:随着热轧道次的增加,通过动态再结晶,材料的组织均匀性得到逐步改善,晶粒尺寸持续细化。相应地,热轧板材的力学性能与挤压态坯料相比得到显著改善。经过5道次以上热轧制备的AZ40Mg合金板材,其平均晶粒尺寸细化到10μm以下,轧向及横向的室温拉伸屈服强度与伸长率均可分别达到175MPa和20%以上。

热轧变形对Fe-14Cr-3W-0.4Ti合金显微组织和力学性能的影响

对氩气雾化Fe-14Cr-3W-0.4Ti(质量分数,%)合金粉末进行60 h机械球磨,在950℃对粉末进行热挤压成形,然后在950℃热轧制和1050℃/1 h退火热处理,得到Fe-14Cr-3W-0.4Ti合金。利用扫描电镜和背散射电子衍射分析仪观察和分析合金的显微组织,并测定合金的室温拉伸性能,研究热轧变形对Fe-14Cr-3W-0.4Ti合金组织与力学性能的影响。结果表明,热轧变形可有效调控Fe-14Cr-3W-0.4Ti合金的晶粒尺寸,提高合金的力学性能。经过热轧变形的合金,晶粒明显细化,并且随热轧制变形量增加,晶粒尺寸先减小后增大,合金的抗拉强度也出现先升高后降低现象。合金的最佳热轧参数为950℃/40%,变形量为40%的合金平均晶粒尺寸最小,为1.39μm,抗拉强度和伸长率分别达到1161 MPa和9.5%,与挤压成形态合金相比,抗拉强度提高31.2%。

高速铁路轴箱轴承内圈热轧变形机理研究

应用ABAQUS有限元分析软件,对高速铁路轴箱轴承内圈热轧过程中的接触面积、等效应力和等效应变进行分析。研究表明:高速铁路轴箱轴承内圈与轧辊的接触模式对等效应变的分布有重要的影响,由于内圈与驱动辊的接触面积从小变大,导致锻件会呈现沿径向外表面等效应变高于内表面等效应变,外表面沿轴向大端台阶处等效应变高于小端处等效应变的现象。

莱钢锻压厂美标热轧变形钢筋生产工艺简介

简要介绍了美标热轧带肋钢筋 ASTMA6 15 -96

07MnNiMoDR钢热轧变形本构方程及轧制力预测

轧制力的预测是热轧工艺能够顺利进行的重要前提步骤。为预测热轧过程中轧制力的大小,采用热模拟试验机对07MnNiMoDR钢进行了单道次热压缩实验,获得了温度为850~1150℃、应变速率为0.1~10 s^(-1)、真应变为0.9条件下的高温流变行为,分析了不同变形条件下07MnNiMoDR钢的动态再结晶及动态回复行为,并基于Arrhenius方程及变形机理建立了其热轧本构方程。利用材料性能分析软件JMatPro计算了07MnNiMoDR钢的温度场参数;基于高温热轧本构方程及温度场参数,通过有限元分析软件Deform-3D对热轧过程进行模拟,验证了轧制力预测的准确度。结果表明:所建立的07MnNiMoDR钢的本构方程及温度参数,对预测轧制力具有良好的预测精度,R值为0.9875。

热轧变形对2101双相不锈钢组织与拉伸性能的影响

对铸态2101双相不锈钢进行不同变形量的热轧变形,采用SEM、室温拉伸试验研究了热轧变形对2101钢显微组织及拉伸性能的影响。结果表明:不同变形量热轧的2101钢组织为铁素体+奥氏体,热轧变形量≤50%时,2101钢中两相体积分数比接近1∶1;变形量增加到70%时,2101钢中奥氏体体积分数减少到29.5%。随着热轧变形量的增加,钢的抗拉强度逐渐升高,伸长率逐渐降低。70%热轧变形的钢抗拉强度达到最大值,为581.5 MPa,其伸长率为11.2%。

支架用热轧变形高钛钢板TiC析出及力学性能分析

选择支架用热轧态真空冶炼高钛钢板作为测试材料,通过控制轧制变形程度获得特定结构的马氏体组织,对比了不同轧制变形程度下的钢材组织形貌和TiC析出相变化,同时测试了钢材的力学性能变化。研究结果表明:逐渐增大热轧变形量后,得到了更细小的晶粒,并且形成了宽度尺寸更小的马氏体板条束;形成的TiC颗粒尺寸更加均匀且显著缩小,并实现充分碎化且分布均匀;形成了比例更大、粒径不超过Φ15 nm的TiC颗粒,奥氏体的变形程度也明显增大,生成了更细小的纳米TiC颗粒;试样获得了更高的拉伸强度与屈服强度,形成了更大的非均匀伸长率,均匀伸长率则保持恒定,试样的冲击性能也呈现增大趋势。

基于曲率积分算法的热轧车板变形误差补偿重构研究

当薄板材料受到载荷和弯矩共同作用时,会产生局部区域弯曲以及形成明显扭转的状态。为了对薄板变形重构效果进行有效分析,设计了一种面向误差补偿的热轧车板变形曲率积分重构方法,并展开试验测试分析。利用薄板表面曲率参数计算分布应变程度,对垂直轧制方向完成曲率的样条插值,获得薄板沿平行轧制方向变形参数,采用以上变形曲线组成边界条件,完成插值计算,最终实现薄板整体结构变形重构。研究结果表明:持续增加载荷过程中,重构方差也随之增大,最大误差则出现减小。相对切角递推算法,采用曲率积分算法有助于获得更低误差,达到更优重构效果,表现出更高计算效率。该研究对提高板带轧制过程中的成形精度,以及控制稳定性具有很好的实践价值。

热轧变形量对7050铝合金淬火敏感性的影响

通过光学显微镜、扫描电镜及透射电镜研究了热轧工艺对7050铝合金慢速率淬火过程的组织演变规律,并结合电导率及力学性能结果分析了热轧变形参数对合金淬火敏感性的影响。结果表明:变形程度越大合金表现出更差的淬火敏感性,这是因为轧制工艺不同将导致合金再结晶百分数差异,进而对合金淬火敏感性产生影响,根本原因是再结晶晶粒中的Al3Zr粒子作为平衡η相的形核位置将加快合金过饱和固溶体的分解,导致合金后续时效强化效果降低,合金性能损失;合金热处理过程中在保证力学性能的前提下,适当控制轧制变形量可减小再结晶分数,改善合金淬火敏感性。

热轧温度和变形量对含铜钢表面热裂纹的影响

采用Gleeble热模拟试验机研究了不同热轧温度和变形量对含铜钢高温氧化后表面热裂纹形成倾向的影响。结果表明,在1050～1210℃的轧制温度均不能避免含铜钢表面热裂纹的形成,但1110和1160℃轧制裂纹形成数量明显高于1050和1210℃轧制温度。变形量对含铜钢表面热裂纹的形成存在临界值,低于临界值,裂纹形成不明显,高于临界值,裂纹显著增多,并且裂纹数量的增加与形变量的继续增大不呈线性关系。

热轧变形量及退火工艺对钼板材组织和性能的影响

通过显微硬度测试、金相组织观察等手段研究了退火温度、退火时间及热轧变形量对热轧钼板显微硬度和再结晶晶粒尺寸的影响规律。研究结果表明：一定范围内提高退火温度及延长退火时间均有助于再结晶的进行，当总变形量为66％时，其最合适的退火工艺为l200oC下加热1～2h；随着热轧总变形量的增加，钼板的再结晶晶粒尺寸逐渐变小，其显微硬度呈现出逐渐增加的趋势。