高频感应热辊在转移印花工艺中的应用分析

文章介绍了自制高频感应电磁加热辊与传统导热油热辊在升温、保温、降温阶段能耗对比实验,结果表明:在相同测试条件下,高频感应电磁加热辊表面温度均匀性好,热效率高,节能降耗明显,为高频感应热辊在印染行业中的产业化应用提供参考。

热辊压对锂离子电池正极极片性能的影响

利用磷酸铁锂动力锂离子电池生产产线设备进行正极片制备,辊压工序分别将主辊温度设置为25℃、60℃、80℃、100℃、120℃,在相同主辊压力下将涂布后极片辊压至同一厚度,而后将相应极片制备成扣式电池并综合对比极片的各性能指标。结果表明热辊压对极片延展率无影响,但是会在一定程度上对辊压厚度均一性有所改善;热辊压能够降低极片的电阻,相比于常温辊压极片,100℃时极片电阻约下降2.1%;同时,热辊压可减小极片辊压后的厚度反弹,以60℃和100℃时最优,反弹率约为25℃时的一半;剥离力随辊压温度呈现先上升后下降的趋势,在60℃附近达到最高点。从扣电的性能上看,热辊压可有效降低电芯的欧姆阻抗和电荷传递阻抗,在100℃左右时最佳,这与极片膜片电阻结果一致;同时热辊压后的极片在倍率性能上也表现得更加出色,以100℃左右时最佳,但从100周循环数据上看,热辊压后极片所制扣电与常温辊压极片所制扣电无明显差别。综合各主辊温度下辊压所制极片和扣电在各性能测试中的表现,热辊压对极片和电芯性能有正向的改进作用,效果在100℃左右时达到最优。

一种具有疯马效果的热辊涂蜡及其制备方法

专利公开号:CN 117535456 A,申请人:四川达威科技股份有限公司,摘要:本发明属于制革技术领域,具体涉及一种具有疯马效果的热辊涂蜡及其制备方法。所述具有疯马效果的热辊涂蜡由以下重量份数的原料制得:80~90份石蜡、7~15份合成油脂A。

AZ31镁合金带材热辊轧制温度及变形均匀性

利用热-力耦合有限元法分析不同工艺参数对热辊轧制AZ31镁合金常温带材过程温度及变形规律,并开展免道次间退火的多道次热辊轧制带材实验和组织性能测试。结果表明:热辊轧制能够实现轧件温升与轧制变形同步进行。在接触换热和热传导作用下,带材表面与心部温差先增加后减小。入口厚度、辊面温度及压下率增加和轧制速度降低使得带材温升更为显著。带材表面和心部的应变速率差呈周期性上下波动,减小入口厚度和轧制速度有利于变形均匀性调控,辊面温度为300~400℃、轧制速度0.01~0.1 m/s、单道次压下率20%~30%的条件有助于改善温度和变形均匀性。多道次热辊轧后,带材组织内存在小于1μm的超细晶晶粒,平均晶粒尺寸约为2~3μm;带材最大伸长率约为30.7%,抗拉强度达到372 MPa,力学性能较优。

热辊轧制AZ31镁合金带材过程变形规律研究

本文利用有限元软件DEFORM分析了初始厚度、轧辊温度、压下率及轧制速度对热辊轧制AZ31镁合金冷带材过程接触压力、速度、等效应力、等效应变及等效应变速率分布规律。结果表明:热辊对轧件起到了显著加热作用,轧件温度明显升高,表面与心部温差先增加后减小。接触压力在刚端与塑性交界面急剧增加然后降低,进入塑性变形区再次增加至前滑区降低,从入口端到出口端速度和等效应变呈近似S型增加,等效应力和等效应变速率整体变化趋势是先增加后降低。稳态轧制力随初始厚度、压下率和轧辊温度变化呈近似线性变化,随轧制速度增加呈指数增加。初始厚度增加加大了表面和心部变形速度差及等效应变和应变速率的不均匀分布。相比压下率较小时的压缩变形,随着压下率增加剪切变形量增大,且轧辊热量更易传递至心部,变形更均匀。当轧制速度较大时,表面和心部等效应力、等效应变与等效应变速率差值显著增加,不利于均匀性变形。

热辊压高强钢的商用车电池框架疲劳损伤分析

分析HR950/1300HS高强度钢的疲劳性能发现,基于给定的最大循环周次(10^(7)),得到应力比(R)=0.06的疲劳曲线,在失效概率为10%、置信度为90%时计算得到的下限疲劳强度为273.1 MPa、标准偏差为6.92 MP。采用热辊压成型高强钢的电池框架进行疲劳损伤分析与试验验证,结果表明:基于随机振动疲劳损伤分析方法,电池框架的最大损伤因子只有0.13,最大损伤值对应的均方根应力值仅为49.66 MPa;基于定频振动疲劳损伤分析方法,最大损伤值仅为5.806e-8。根据CAE分析与试验综合评价,采用热辊压成型高强钢的电池框架结构是安全可靠。

复印机热辊损伤与预防

概述了复印机热辊损伤的原因 ,归纳了复印机使用维修和培训工作的经验 ,并从七个方面介绍了预防热辊损伤的措施。

热辊的温度检测及控制

本文对热辊的温度检测和控制进行了探讨 ,特别对如何实现无扰动切换和达到要求温精度的处理方法进行了探讨。另外介绍了一种能基本上实现自整定的

宽带钢热连轧工作辊热辊形模型

实现工作辊热辊形的在线预报是板形控制的难题之一.采用一维有限差分方法建立了工作辊热辊形在线计算模型,并利用该模型计算了热轧过程中和下机后任意时刻工作辊温度场及其热辊形.仿真和在线应用结果表明,此在线模型计算速度快,精度高,能满足板形在线过程控制的需要.

四辊轧机工作辊热辊型的研究

根据热轧工作辊的热力学方程及边界条件 ,用有限差分法计算其温度场 ,用影响函数法计算其弹性变形 ,建立了工作辊温度场和热凸度的数学模型 ,并进行了实验验证。研究了工作辊热辊型动态形成机理 ,并将热变形与弹性变形进行了叠加 ,求出最终辊型曲线。

AZ91D镁合金热塑性行为及热辊轧制过程再结晶组织模拟

采用单道次压缩试验在温度200~450℃、应变率0.001~1 s^(−1)范围内对AZ91D镁合金的热变形行为进行研究。依据应力−应变曲线通过线性拟合和非线性回归建立了AZ91D镁合金热变形下动态再结晶体积分数模型,并通过二次程序开发实现了热辊轧制过程的组织模拟。结果表明:随着辊面温度的升高和压下率的增加,动态再结晶体积分数显著增加,单道次轧制过程动态再结晶发生不充分。多道次轧制过程有利于轧制过程动态再结晶充分发生,辊面温度为300℃时,三道次轧制后动态再结晶体积分数接近85%,在五道次轧制后动态再结晶基本完成;当辊面温度继续升高至350℃时,三道次轧制后继续进行轧制会导致再结晶晶粒长大。实测金相组织分布与预测结果较为吻合,建立的动态再结晶模型可用于动态再结晶演变规律的定量模拟和定性分析。

覆膜机热辊筒及加热系统研究

覆膜是对以纸张等材料为载体的印刷品进行表面整饰的重要手段,覆膜质量的提高对于覆膜机的稳定性和温控精度提出了越来越高的要求。本文讲述了覆膜机的发展、工作原理以及预涂膜覆膜机热辊筒的几种加热方式;着重介绍了一种新型热辊筒的结构、温度控制系统设计方案以及控制系统的软件设计,包括主程序和中断程序的设计,对改进覆膜机的温控系统具有重要意义。

电池极片电磁热辊的温度控制的分析与仿真

随着电磁热辊在电池极片轧制上的应用,电池极片的加工工艺、质量和效率得到了提高。但由于电磁热辊加热工艺的特殊性--转换过程中涉及多个物理场耦合,使其控制参数的确定和加热控制变的困难。通过研究电磁加热相关的理论,建立电磁热辊与之对应的数学模型,采用MATLAB软件和有限差分法对其加热过程进行仿真分析。研究了电磁热辊加热过程中的温度场的分布、变化规律及影响因素,确定了控制参数,为控制系统的设计提供了理论依据。

SO_2对过渡辊台中热辊表面作用机理的探讨

对过渡辊材样品进行了在高温SO2气氛下的实际现场条件实验,采用微区X射线能谱仪(SEM-EDS)、傅立叶红外光谱仪(FTIR)测试了实验样品,系统地讨论了SO2对过渡辊材表面的作用。采用维氏显微硬度计和材料摩擦磨损试验机,对过渡辊材样品表面硬度和摩擦系数进行测定,发现在一定的SO2作用时间下的辊材样品表面显微硬度变化不大,但是表面硫化层的摩擦系数明显地降低,经分析表明表面上形成了层状结构的硫化亚铁。

铸轧辊辊套温度场及热辊型的数值模拟

介绍了求解铸轧辊辊套温度场所采用的有限差分法 ,即采用FTCS格式进行的二维轴对称坐标下的铸轧辊辊套瞬态导热分析 ;并在此基础上进行了相应热辊型的求解 ,所得结果对于优良板型的获得具有参考价值。

1700mm冷连轧机轧辊分段冷却对热辊型的影响研究与应用

以某厂1 700五机架冷连轧机的工作辊为研究对象,综合分析了喷水冷却对轧辊热辊型的影响,找到了水温、水压、水流、喷射距离和喷射角度等参数在控制轧辊热凸度方面的调控范围。对轧辊轴对称温度场模型进行简化,采用MatLab编制仿真软件,并将仿真计算结果与现场实测数据进行了对比,说明喷水冷却对热辊型影响分析及仿真软件的准确性,对冷连轧机板型的控制起到指导作用。

热连轧机工作辊热辊形仿真研究

采用差分法建立了轧辊二维瞬态温度场及热辊形的预报模型 ,可用于实际生产的在线热辊形预报 ;利用实际生产参数模拟轧制和空冷过程中的工作辊热辊形 ,计算结果与实测值相符 ;就不同条件下工作辊热变形规律进行了分析 ,对热轧生产的工艺安排。

冷连轧机的喷水冷却参数对热辊型影响的研究

本文以某厂1 700 mm五机架冷连轧机的工作辊为研究对象,对影响轧辊热辊型的喷水梁和冷却液各参数进行综合分析,找到这些参数在控制轧辊热凸度方面的调控范围:随着喷射距离和喷射角度的增大,控效因子的值在减小,并且减小的趋势越来越大;当喷射距离为0.35 m和喷射角度达到50°时,控效因子的值达到最小。冷却水温度越低轧辊的热膨胀控制能力越强,随着水温的升高,其控制能力在减弱。

非光滑表面加工机器人建模及热辊压工艺研究

针对油气管道内壁涂层减阻结构加工问题,提出一种能在管道内壁涂层表面加工出仿生非光滑表面减阻结构的方法。建立管道内壁辊压加工机器人结构模型,对双凸轮组件运动情况进行动力学分析,结合材料的流动特性,分析聚合物涂层材料在玻璃态转化温度附近的流动特性,建立聚合物黏弹性数学模型,利用黏弹性模型描述聚合物涂层的流变行为,采用数值模拟方法,研究热辊压过程中控制参数对热辊压后表面质量的影响,在辊压速度为0.5、1.0、1.5 rad/s三种情况进行辊压实验。结果表明:聚合物材料的流动变形量在保持温度不变的情况下,随着时间的增加而增加,在结束时刻,涂层凹坑形貌的回弹现象伴随着温度的降低而停止;在恒定辊压速度下,聚合物涂层凹坑的复制率随温度的升高而增大,温度较高时,蠕变速度加快,在辊压温度为150℃的2T/3时刻,聚合物涂层凹坑的形貌效果最佳,在辊压温度较低时,延长保压时间可达到相同的填充效果;在辊压速度为0.5 rad/s时,辊压后凹坑形貌与理想凹坑形貌最为接近,表现出较好的聚合物时间依赖性。