热送热装在热轧无缝钢管生产线的应用实践

根据华菱衡钢的实际情况,系统分析了现有工艺模式存在问题,提出使用热送热装工艺技术的必要性和可行性,进行了技术改造节奏理论计算,阐述技术改造的具体内容和预期产生的经济效益。

提高连铸坯热送热装率生产实践

连铸坯热送热装能利用自身热能降低轧钢加热炉的加热温度,减少加热时间,提高连铸坯热送热装率,有效减少煤气消耗,降低工序能耗,是衡量轧钢煤气消耗成本高低的重要指标。本文通过分析制约热送热装率提升的主要原因,并且通过优化工艺技术、加强设备维护、优化生产计划,2023年6月份连铸坯热送热装率比2022年提高13%,吨钢煤气耗降低24.2 m^(3)/t,按煤气0.1元/m^(3)计算,降低煤气成本2.42元/t。

高强度螺纹钢热送横裂纹控制研究

R8m弧铸机在无结晶器电磁搅拌的情况下,高拉速生产高强度螺纹钢HRB500E系列大规格在热送轧制时,铸坯经过轧机初轧位置,肉眼可见大量角部横裂纹,轧制成品表面有裂纹缺陷,表面质量差。通过生产工艺以及设备条件的研究分析,小弧度铸机高拉速下冷却强度大,铸坯出二冷温度偏低,柱状晶发达,铸坯质量随着钢中V、N元素的含量增加,裂纹敏感性逐步增强,且轧制规格越大,裂纹缺陷造成的质量影响越发严重。结合实际生产情况,对结晶器铜管锥度、振动台参数、热送铸坯入炉温度三个方面做优化设计,解决高强度螺纹钢热送轧制表面横裂纹缺陷。

广西钢铁双流板坯提高铸坯热送率生产实践

随着连铸、铸坯无缺陷技术的突破,以及热连轧工艺装备的发展,通过充分利用连铸坯白身温度,采用“热送热装”轧制技术,已成为钢铁生产节能降耗的发展方向。采用热送直轧工艺能简化生产工艺流程,缩短物流周期,提高加热炉和轧机的生产能力,减少烧损,大幅度节省能耗,提高成材率和生产效率,降低劳动强度。广西钢铁集团双流板坯连铸机于2020年投产,由于投产初期设备精度欠佳、工艺尚不成熟,加之生产组织及管理制度不完善等,导致铸坯热送率较低。集团通过不断提高设备精度、优化生产工艺,保证铸坯质量及优化生产组织,大幅提高了铸坯热送率、降低了加热炉煤气消耗,实现了节约能源低碳生产,取得了显著的经济效益。

钢坯热送方式改变对能耗降低的作用

通过改变钢坯的运送方式所采取的措施以及运送方式改变后的实践,分析运送方式改变后在节能降耗方面取得的效果。

提高连铸板坯热送率生产管理实践

针对武钢炼钢厂板坯热送中存在的下线铸坯处理效率低、生产计划难以协调、设备异常影响进度和物流运转效率低下的问题,采用拟定下线铸坯处理方法、优化钢厂日常生产计划、制定连铸设备管理制度等四项热送管理措施,在实践中总结出了“算得精、分得细、管得实”的管控方法,取得显著的效果。

包钢宽厚板生产线连铸坯热装热送工艺实践

提高产线热装热送率,可以显著提高产线的生产节奏,降低产线的吨钢能耗。文章介绍了包钢宽厚板连铸坯热装热送生产线的特点。通过多项措施提高了宽厚板生产线连铸坯热装热送率。结果表明,采取提高中间包钢水成分试样结果的反馈速度、提高板坯表面质量和内部质量、控制钢板热装裂纹等措施,可有效提高宽厚板生产线连铸坯热装热送率。

转底炉金属化球团热装热送技术研究

介绍了对宝钢股份宝山基地2号转底炉金属化球团热装热送技术。该技术的应用,解决了热取料、热料运输和热装料过程中产生的金属化球团氧化、板结及冒烟等问题,使得热态金属化球团可以不需冷却直接被作为废钢原料加入鱼雷罐中,对企业节能降碳具有积极的推动作用。

低合金圆铸坯热送开方坯表面碎裂原因分析

针对低合金钢10V27MA、25CrMnB、20MnSiV连铸坯热送开方坯时,轧件表面出现“豆腐渣”似的碎裂缺陷,结合生产记录,从生产工艺、裂纹形态、高倍检验及裂纹形成机理等方面分析了裂纹产生的原因。认为低合金连铸坯热送温度在Ar1~Ar3两相转变区间,钢坯表面相变转变不完全,是粗大的奥氏体与细小等轴铁素体的两相组织形态,入炉后再加热时由于升温速度快,钢坯表层铁素体快速向奥氏体转变,体积急剧收缩,产生较大相变拉应力。由于奥氏体强度低,塑性差,当应力聚集超过奥氏体抗拉强度时,就会在钢坯表层形成细小的网状裂纹,在加热炉内经高温长时间加热氧化,轧制时延伸形成表面碎裂。明确指出,低合金高强钢铸坯热送温度避开两相区间或控制热送坯再加热升温速度可抑制表面裂纹缺陷的产生。

方坯连铸机智能热送功能的实现

针对河钢集团唐钢公司现有长材连铸机存在的不具备热送功能、倒运效率低、加热炉煤气能源消耗增加的问题,基于前期研究方案的确定,通过增加信号交互、横移车功能完善、分钢机自动分钢功能开发、过跨辊道启停控制优化、增加升降挡板五自动控制、设备状态显示及异常情况报警等方式,实现了四号机智能热送功能,降低了能源消耗,提高了设备运行的稳定性和作业效率,提升了产线智能制造水平,响应了国家号召,提升了品牌凝聚力。

连铸坯热送热装设备设计与应用

介绍了福建三钢闽光股份有限公司连铸坯热送热装工艺及设备,对输送辊道、横移机、转盘的功率进行计算。并阐述了连铸坯热送热装技术及设备在轧钢生产上的经济效益。

邯钢大板坯热送热装工艺实践

详细地介绍了邯钢二炼钢厂至中板厂大板坯热送热装工艺，该工艺具有投资少、生产成本及消耗低、工艺较为合理及经济效益显著等特点。生产统计表明，超低头板坯连铸机所生产的大板坯的热送率达到了４７．４８％，热装温度平均在４００℃以上。

连铸坯热送系统数学模型及综合效益分析

概要地介绍了连铸坯热送系统的工艺、热送过程的数学模型以及连铸坯热送的综合效益。

提高热送铸坯温度的试验研究

采用远红外非接触测温和射钉法对武钢三炼钢新近投产的板坯连铸机典型二冷模式下铸坯的表面温度及凝固坯壳厚度进行了研究 ,发现通过矫直区进入水平段之后铸坯表面温度持续降低 ,机尾附近铸坯表面温度仅为 710～ 82 0℃。根据坯壳厚度变化得出的典型二冷模式下综合凝固系数 K在 2 4～ 2 7mm / m in1 / 2 之间 ,根据凝固终点与 K的关系 ,将浇铸低碳铝镇静钢时拉速由以往的 1.1m/ min左右提高到 1.4～1.5 m / m in,使铸坯的凝固终点向机尾延伸 ,铸坯出机表面温度提高到了目前的 92 0～ 940℃。

热送热装生产计划优化方法研究

分析了某钢铁企业在热送热装生产时的主要约束条件。采用遗传算法对生产计划进行优化 ,以提高热送热装率 ,给出了仿真结果。

无缺陷连铸异型坯生产及其热送热装技术研究

通过对异型坯连铸工艺的优化、结晶器保护渣性能和连铸设备的改进,解决了连铸异型坯容易产生的表面纵向裂纹、表面横向裂纹、表面划痕和腹板中心线裂纹等质量问题,使异型坯质量大大提高,为连铸异型坯热送热装创造了条件。通过对生产调度系统的改进,实现了异型坯热送热装轧制,异型坯热送热装使热轧H型钢产量增加,能耗下降,经济效益显著。

连铸坯热送热装工艺实践

通过石钢公司热送热装工艺的实践 ,介绍了热送热装过程中应注意的几方面问题及节能降耗的意义。

基于热送热装的板坯入库决策优化方法

针对目前钢铁企业热送热装(HCR)板坯库入库管理的实际需求,以板坯库有限HCR储位和垛位选择原则为约束,建立了一种基于铸轧作业计划协同优化的板坯入库决策模型.实现了需入库的HCR板坯批次的全局优化运算,算法可快速优化出板坯入库垛位和铸机板坯产出序.对于建立的模型,构造了一种遗传模拟退火算法进行求解,该算法充分发挥了遗传算法良好的全局搜索能力和模拟退火算法有效避免陷入局部极小的优点.对实际问题的求解结果表明,建立的模型和算法正确可行,为HCR板坯入库选择合理垛位提供了一种行之有效的解决方法.

微合金化钢热送热装过程组织演变研究

通过实验室模拟微合金化含Ti钢连铸坯热送热装过程,并利用光学显微镜观察了室温条件下不同热履历试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯组织演变的规律和特点。结果表明,700℃左右是不同热送温度的一个分界线,700℃以下热送试样均会发生奥氏体分解相变;700℃以上试样的高温组织为奥氏体,且奥氏体晶粒的大小基本相同;700℃以上热送热装试样的晶粒度较700℃以下粗大;不同的热送温度导致热处理室温显微组织有极大的差别,热送温度越高,二次奥氏体化过程越容易;热送温度越低,相变过程比较复杂;在700℃热送是较为合理的,可以尝试在750℃进行热送实践。

基于加热炉炉群生产物流仿真系统的热送热装

研究连续步进式加热炉炉群生产仿真系统的设计，着重分析仿真结果，得出了在热送热装条件下生产计划和加热炉生产的若干特点和规律．这些规律可用于辅助生产和为热送热装计划测定及一体化管理提供参考．