催化裂化装置热量匹配优化与节能

催化裂化是石油炼制过程中的一个重要环节,过程耗能巨大。由于催化裂化装置内存在多个不同温位的热源,因此,在催化裂化装置内部,优化热量匹配方案对于装置节能降耗具有显著影响。目前国内炼厂低温热过剩问题普遍突出,应多利用内部热量进行热交换,提高装置能量自给率,降低系统公用工程耗量。针对某炼厂1.7Mt/a催化裂化装置在低温热利用方面存在的问题,对其热量匹配方案进行优化改造,通过Pro/Ⅱ流程模拟软件对改造前后流程进行模拟。在控制产品质量及低温热水系统进出口温度的条件下,将原料油一段预热改为轻柴油、分馏一中油和循环油浆三段预热,采用顶循油给解吸塔中间重沸器供热。显著提高了装置内能量自给率,适度降低了低温热回收比例,中压蒸汽产量提高9.44t/h,减少低温热水带出热量11.46Mkcal/h,装置能耗降低4.33kg(标油)/t(原料)。

某装甲车辆加温系统热量匹配分析

针对某装甲车辆传动箱结构及润滑油加热特点,对加热水套进行设计,对加温系统进行热量匹配试验,通过试验调整加温系统内阻力,来观察加温系统各加热分支流量和温度的变化及油温的变化,进行系统加热匹配分析。

催化裂化装置热量匹配优化与节能

在石油炼制过程中,催化裂化是其中一个耗能巨大的重要环节。在催化裂化装置内存在很多不同温位的热源,因此,寻找合适的热量匹配方案有助于实现装置的节能降耗。当前国内炼厂普遍存在的问题是低温热过剩,应该充分利用内部热量进行热耦合,提高装置的热量自给率,从而减少系统公用工程的消耗。本文以昌邑石化炼厂140万t/a催化裂化装置为例,针对装置存在的低温热利用不当的问题,提出新的热量匹配优化方案,并使用Pro/II流程模拟软件分别对改造前后的流程进行模拟,在控制低温热水进出口温度和产品质量的条件下,从原来的一段预热原料油改为轻柴油、循环油浆和分馏油三段预热,塔顶的循环油给解析塔的再沸器提供热量。从而充分利用了装置内部的热量,减少了低温热的回收率,使中压蒸汽产量提高,减少了低温热水带出热,装置能耗显著降低。

浸没式液冷系统氟化液冷凝散热与沸腾换热匹配研究

在两相浸没式液冷系统中,冷凝散热与沸腾换热匹配是高效、稳定运行的重要前提。本文通过实验研究了冷凝管类型和冷却水运行参数对系统冷凝散热与沸腾换热匹配的影响。结果表明:当冷凝管散热量不低于氟化液池沸腾传热量时,系统实现热量匹配,且热量恰好匹配时所需冷却水流量最小。相比于光滑管,三维强化管的冷凝传热性能更好,使得在相同水温下恰好达到热量匹配所需的冷却水流量更小。系统在热量恰好匹配时可获得最高的性能系数(COP)。在热负荷为210 kW/m^(2)时,系统采用光滑管、外侧强化管和双侧强化管获得的最高COP分别为4.5、6.9和7.6,但在系统达到热量匹配后,COP随冷却水流量的增加而降低,当冷却水流量增至恰好实现热量匹配流量的1.5、2.7、3.8倍时,COP分别下降39.0%、60.1%、69.2%。

焦化装置换热网络优化效果分析

受装置处理量及换热流程分布的影响,焦化装置原有的换热网络热量输出不能满足下游装置生产要求,同时还有部分低温热量未能得到充分利用。通过建立换热网络模型,利用跨越夹点及交叉传热分析及换热网络集成优化技术对换热流程进行调整和重新匹配,充分利用多余热源和原来没有利用的低温热,在满足下游装置生产要求的同时提高原料进入加热炉的换热终温。采用超声波防垢技术对主要换热设备进行了污垢预防,改造后焦化装置节能效果显著,降低能耗约61.36 MJ/t,年经济效益约800×104RMB$。

热浸镀锌长寿锅与均温炉

热浸镀锌锅情况各异，设计与制造应按其实际情况进行考虑。主要有锌腐蚀、热与机械三方面。按照其实际情况匹配温度与热量，均衡强度，使其各处寿命趋于一致。即为最长使用寿命。尽量地增大其传热面积可降低其平均使用温度，也就是减小了其热的影响与其锌腐蚀强度。锅与炉本为统一整体，应当统一协调考虑，用炉的结构来保证对锅的温度与热量的匹配，使其趋于合理，用锅的结构来良好地接受炉子传过来的热量。结合良好。

基于双效自由活塞斯特林的变温泵热技术研究

热泵对于缓解我国北方冬季所面临的供暖压力,具有十分积极的作用。本文主要针对一种新型的双效自由活塞斯特林变温热泵技术展开研究。主要采用SAGE程序对整机系统进行了数值计算,探究变温泵热对于系统加热量、泵热量、制热系数、整机(火用)效率以及各关键部件(火用)损失等热力学参数的影响。计算结果表明,采用变温热泵模式时,由于斯特林热泵侧温差减小,其泵热量增加,因此系统总的泵热量以及制热系数增大,但对应的(火用)效率降低。因此,可以在满足热量匹配的情况下,适当降低热泵侧室温换热器温度对热负载流体进行逐级加热,从而提高双效自由活塞斯特林热泵系统的工作效率。