热镀锌管道无损安装固定支架研究与应用

在建筑机电安装施工中,存在传统的热镀锌钢管固定支架限位装置安装与管道直接焊接破坏镀锌层、易腐蚀的情况。针对固定支架限位装置安装与管道直接焊后,进行二次镀锌或防腐处理的非绿色环保施工的难题,阐述了采用一种装配式限位块的施工方法,解决了热镀锌钢管无损安装固定支架及限位块,方法简单、环保、节约工期和成本。

减少热镀锌管生产过程中锌渣和锌灰产生量的技术研究

本文分析了传统热镀锌工艺中造成产生锌渣、锌灰(尘)高的几个影响因素,通过采取改进漂洗方式、改变钢管锌液内吹方式、锌锅内衬防腐焊材、锌渣回用于助镀液再生等技术措施,并在工程中得以应用,大大降低了锌渣、锌灰的产生量。

试析如何进行热镀锌管材生产项目环境影响评价工程分析

热镀锌管材生产工序较多,产污环节多,污染物种类复杂,对环境影响较大。本文结合近年实际工作经验,分析热镀锌管材生产项目环境影响评价中工程分析的要点,为此类项目的环境影响评价工作提供技术参考。

西安热镀锌管材合格率仅为55．6％

新华社西安电，据陕西省物流中心提供的最新信息，近日对西安市场上建筑材料产品质量的抽样检查结果表明，热镀锌管材的合格率仅为55．6％。

热镀锌IF钢质量改进工艺研究

通过扎根现场进行超深冲IF镀锌板生产理论研究,从冶炼成分、热连轧、冷轧、退火、热镀锌、光整工艺等全流程生产工序控制角度,实地调研宁钢IF1镀锌板深冲性能不合的影响因素及内在机制,根据下游企业设备现状优化制定工艺改进措施;经实施验证,热镀锌IF1钢新产品深冲性能全部满足交货标准,彻底解决了此项质量问题。

改良森吉米尔法热镀锌带钢针状漏镀缺陷原因分析及控制

[目的]探究改良森吉米尔法连续热镀锌生产线上高强支架钢表面针状漏镀缺陷的产生机理,提出相应的控制措施。[方法]通过激光共聚焦显微镜、扫描电镜等对针状漏镀缺陷的形貌特征和元素分布进行了分析。[结果]漏镀缺陷在带钢表面随机分布,呈黑色针眼状。在漏镀缺陷的亚表面存在Cr、Mn等合金元素富集现象,这些合金元素在带钢表面发生外氧化,使得表面可镀性下降,从而产生针状漏镀缺陷。[结论]在明火加热段对带钢预氧化,以及在退火段促进合金元素发生内氧化,可以有效预防针状漏镀缺陷的产生。

钢板热镀锌漏镀分析及预防措施

钢板热镀锌漏镀是严重缺陷,不仅影响外观,还降低产品的耐腐蚀性能。详细介绍和分析了钢板热镀锌生产过程中导致漏镀缺陷的几种常见因素,并提出了相应的预防措施。

热镀锌机组沉没辊系刮刀角度综合优化技术

在热镀锌机组沉没辊系表面锌渣刮不干净导致带钢镀层出现较多辊印缺陷,严重降低板带产品质量等级。充分考虑热镀锌机组设备与其工艺特点,基于对沉没辊系刮刀机构受力分析建立基于影响因素的刮刀力修正模型;采用条元法构建了沉没辊系各辊受到的外载荷合力及其方向角相关模型,并形成了沉没辊系轴颈与轴瓦的接触条件判据。随后以此建立以沉没辊系辊面残留锌渣厚度为优化目标函数的刮刀角度综合优化模型,并制定刮刀角度综合优化流程。最后,将沉没辊系刮刀角度综合优化技术应用国内某钢铁企业热镀锌机组,选取2种典型规格带钢来对比优化前、后辊面残留锌渣厚度;通过现场测量发现:该优化技术减少沉没辊系各辊面锌渣厚度沉积量,可有效降低产品表面辊印缺陷发生率。

热浸镀锌焊接圆管外表面锌层厚度均匀性分析及工艺优化

钢管在热浸镀锌过程中涂层厚度难以精确控制,造成涂层厚度过厚或过薄,保证均匀性难度较大。本文主要介绍了热浸镀锌焊接圆管外表面锌层厚度标定样品选定、测量方式、方法和数据分析等内容。通过对数据采集和采用分组网格化、归一法等方式进行深度分析,探索影响焊接圆管外表面锌层厚度及其均匀性的主要原因,探讨改善锌层质量的途径。结果表明:风压控制,温度控制,风量控制,风环出风孔工艺参数对锌层厚度和均匀性影响较大,在风环出风孔顺畅、保证风压稳定、温度稳定控制、风量稳定控制等因素在可控条件下,锌层均匀性是可以得到改善的,能有效降低锌层厚度,保证锌层均匀性稳定。在保证产品质量的同时实现节约锌料,提高效率,有效地控制成本,具有良好的经济效益。

热镀锌镀层白条缺陷研究及控制

针对热镀锌产品镀层白条缺陷,研究了其形成机理、影响因素和控制措施。结果表明,白条缺陷由炉鼻子内锌灰黏附于带钢表面而形成,其成分是Zn和ZnO。白条缺陷影响因素主要有炉鼻子密封性、露点、带钢入锌锅温度、锌锅温度和排锌灰效果。通过对上述因素进行控制及优化,有效地消除白条缺陷,达到家电用钢表面质量需求。

热镀锌双相钢HC420/780DPD+Z电阻点焊工艺与性能研究

为获得1.5 mm厚的汽车用热镀锌双相钢HC420/780DPD+Z的电阻点焊工艺窗口,采用中频逆变式电阻点焊机对其进行点焊试验,通过电极压力等参数调整,获得由不同焊接时间、焊接电流等组成的焊接工艺窗口。并通过显微硬度测试、剪切拉伸、十字拉伸试验以及金相检测等方法,对点焊接头性能进行综合评价。研究结果表明,在焊接时间为410~430 ms时,焊接电流工艺窗口为3.4~3.6 kA,可获得无缩孔、裂纹的焊接接头;接头的平均抗剪力为14.88 kN,平均十字拉伸力为7.1 kN;熔核区的显微硬度为402~455 HV,热影响区硬度为237 HV,未见脆化现象;电极寿命大于500个焊点,均满足GWS-5A标准要求。在此工艺下,接头的力学性能优异,显微组织主要为马氏体,硬度分布规律表明熔核区硬度最高。此外,焊接接头的失效模式主要为界面断裂和纽扣型熔核断裂,其中纽扣型熔核断裂具有更高的承载能力和能量吸收能力。

热镀锌带钢表面膜状锌灰缺陷影响因素分析

通过扫描电镜和辉光光谱仪分析了热镀锌钢板表面膜状锌灰缺陷,结果显示相比常规IF钢,在相同的工况条件下,Mn、P元素含量较高的高强H180Y钢表面表面膜状锌灰程度更为严重。带钢表面膜状锌灰与炉鼻子加湿气氛强相关,局部加湿量过大时,如果锌液面未形成充分溢流,则膜状缺陷更易发生且会断续出现;当炉鼻子处于严重漏气状态时,即使锌液面充分溢流,也会形成连续存在的严重膜状锌灰。

安米西班牙第二条热镀锌铝镁产线投产

安赛乐米塔尔(下称安米)西班牙阿维莱斯(Avilés)厂1号热镀锌线开始生产热镀锌铝镁产品——Magnelis?。1号热镀锌线是安米在西班牙的第二条热镀锌铝镁生产线,投产后将使阿维莱斯厂热镀锌铝镁板产能翻番,产品厚度规格将从最厚2.0毫米增加至3.5毫米。2017年,阿维莱斯厂2号热镀锌线改造成生产热镀锌铝镁产品的生产线,至今已累计生产热镀锌铝镁产品超50万吨。

电导电极法测定热镀锌脱脂液中电导率值的测量不确定度评定

介绍了使用配备电导模块和电导电极的T7电位滴定仪测定热镀锌脱脂液中电导率值的测量不确定度评定。根据梅特勒厂家提供的电导率测量原理建立电导率值与输入量的数学模型,分析识别了影响不确定度的各个来源,分别对各个分量的标准不确定度进行评定,计算出相对合成不确定度和扩展不确定度。结果表明:采用T7电位滴定仪加装的电导模块测定热镀锌脱脂液中电导率值,当测量电导率值为35.54 mS/cm,包含因子k=2时,扩展不确定度为0.36 mS/cm。

直驱式无磷化钢丝拉拔及热镀锌综合工艺

介绍盘条无酸洗磷化而采用硼砂添加稳定光亮剂涂层新工艺,首次使用直驱式拉丝机完成盘条无酸洗磷化拉拔钢丝生产;由于钢丝表面无磷化膜,取消了传统的“三碱”脱脂工艺,采用超声波对硼化涂层进行水清洗和超声波除锈,用新的助镀溶剂配方和参数结合去除铁离子等综合工艺,符合清洁环保要求,高碳钢丝镀锌层均匀,附着力优于普通工艺热镀锌钢丝。

HC220YD+Z热镀锌钢板表面漏镀缺陷分析

漏镀是热镀锌钢板常见的一种缺陷,通过扫描电镜及能谱仪对漏镀部位进行分析,发现热镀锌基板表面划伤是造成漏镀的主要原因。通过对热镀锌原料严格把控,加强对氧化铁皮的清洗及防止冷硬板表面因咯伤和擦伤等造成的基板表面不良流入下一道工序,可有效降低漏镀现象的发生。

提升热镀锌合金配料一次合格率

某厂熔铸工序自投产以来,前期因为人员方面熟练工少,操作技能水平低,新炉窑设备工艺变更等原因,配料一次合格率偏低,限制产能提升,造成析出锌大量积压,锌直收率降低,生产成本增加。针对热镀锌合金配料一次合格率不高的状况,采取了一系列措施,通过精确入炉原料、规范中间合金生产、强化搅拌时间控制、加强人员培训等措施后,配料一次合格率有了显著提升,达到90%以上。

延长连续热镀锌生产线锌锅辊使用寿命的研究

在连续热镀锌生产中经常发现因锌锅辊系中的沉没辊表面黏渣而导致辊系磨损和镀锌板表面质量缺陷的现象。鉴于此,为了保证镀锌板产品质量和生产效率,设法延长锌锅辊系使用寿命。重点分析影响连续热镀锌生产线锌锅辊使用寿命的原因,并针对性地提出延长锌锅辊系寿命的技术措施。

热镀锌钢管的镀锌生产工艺研究

热镀锌钢管应用镀锌生产工艺,是助力产品实现高质量生产的重要保障。本文以热镀锌钢管为研究主体,简要分析了镀锌生产工艺原理,并结合化学成分、浸镀温度、浸镀时间等影响因素,归纳镀锌生产工艺要点,通过拆包上料、热水洗、除锈、漂洗、助镀、烘干、浸锌、冷却处理、钝化耐腐、喷码操作、检验打包等工艺步骤,促使热镀锌钢管具有良好性能,满足机械、建筑多领域使用需求。

基于循环神经网络的热镀锌气刀自动控制系统开发

冷轧镀锌板比冷轧原板的使用寿命长,广泛用于汽车及家电制造、建筑材料等行业。在热镀锌工艺中,锌层厚度的控制是一个非常重要的生产环节。目前在国内多数镀锌产线中锌层厚度控制还需依赖人工控制,耗费大量精力的同时带来锌层厚度波动的质量风险。结合某钢厂镀锌线设备与工艺特点,建立了基于气刀循环神经网络的控制系统,将实际锌层与目标锌层的差值、气刀到带钢表面距离、气刀高度、稳定辊、带钢速度作为循环神经网络的输入,气刀压力作为循环神经网络的输出。利用循环神经网络的时序性特征实现锌层厚度的闭环控制。经实际生产数据验证,该系统在实现自动锌层厚度控制的同时降低锌耗,该算法可以较为广泛的适用于不同设备特征的气刀控制模型设计过程,具有较大的应用前景。