造船焊接工艺评定系统设计与实践

为提高焊接工艺评定效率,设计了造船生产的焊接工艺评定系统。在焊接工艺评定数据流自动导入设计的基础上,通过置入规范要求条款、将焊接工艺纳入船舶分段项目式管理、以及工艺的预测等,完成了具有船企特征和智能化特征的焊接工艺评定系统的设计。焊接工艺评定系统投入使用后,提升了焊接工艺评定效率,节省了焊接工艺评定成本,有效疏通了与上游生产设计和下游焊接生产管理的信息交互。

进行CTOD试验的焊接工艺评定试板制备要点分析

文中对双面焊的大厚试板焊接工艺评定试板的制备过程制定了指导说明。针对大厚试板的制备过程的各个环节提出了合理做法,并结合作业特点,设定了合理的作业顺序,提高试板制备效率。针对热影响区CTOD试样容易出现无效试样的情况,明确了在试板焊接时应关注的操作要点,提高获取热影响区CTOD试样的有效率。

基于E81T8-Ni2填充盖面的L415M管线钢的焊接工艺评定

L415M管线钢环向焊接接头焊接工艺填充盖面焊丝采用E81T8-Ni2代替E71T8-Ni1,替代原则不符合GB/T 31032—2014《钢质管道焊接及验收》的覆盖原则,需要重新进行焊接工艺评定。基于施工单位焊接工艺需求,为了验证E81T8-Ni2能否用于L415M对接焊缝的填充盖面焊接,采用焊条电弧焊打底,自保护药芯焊丝半自动焊填充盖面组合焊接方法,根焊焊接材料为E6010,填充盖面为E81T8-Ni2,依据GB/T31032—2014进行焊接工艺评定。对评定试样进行外观检查、无损检测、拉伸试验、弯曲试验、刻槽锤断试验以及冲击试验。试验结果表明,L415M管线钢环向焊接接头各项指标合格,拉伸试样断在母材上,焊接接头满足高强匹配要求。焊接工艺评定试验研究成果可为长输管道用L415M管线钢焊接工艺以及焊材选择提供参考。

焊接工艺评定中不同标准对冲击试验的相关要求对比

通过对比AWS D1.1/D1.1M《钢结构焊接规范》、ASMEⅨ《焊接、钎焊和粘接评定》和中国船级社(CCS)《材料与焊接规范》中冲击试验的相关要求,总结3项标准在不同母材厚度下,焊缝及热影响区冲击试验的取样位置、组数、试样尺寸、试验温度和合格判据,并对3项标准中冲击试验要求的异同点进行了对比分析。结果表明,冲击试验取样时,AWS D1.1/D1.1M:2020取样最少(共2组),CCS取样最多,ASMEⅨ和CCS均需根据厚度、单/双面焊确定具体取样组数;冲击试样为标准试样时,3项标准的试验温度均为母材金属所要求的温度,合格判据为技术协议或母材要求;冲击试样为小试样时,依据AWS D1.1/D1.1M和ASME评定,需要根据实际情况按照标准条款来进行评判是否需要降低试验温度,合格判据按照标准要求进行换算,CCS评定不需要降低试验温度,合格判据按CCS标准要求进行换算。

成乐扩容项目低碳智能装配化组合桥梁焊接工艺评定试验

为深入探讨耐候钢在桥梁行业的应用,本文结合G0512线成都至乐山高速公路扩容建设项目装配化组合桥梁工程,结合先进H型钢自动生产线及管节纵、环缝专机设备,深入剖析成乐项目的墩柱、盖梁和密梁的结构形式,通过焊接接头的焊接工艺评定试验,研究了焊接接头的耐候性能、力学性能,结果表明:接头熔覆金属耐候指数大于6.0,各项力学性能指标满足规范要求,其研究结果可作为该类耐候钢桥梁结构焊接工艺的指导依据。

焊接工艺评定理化试验项目设计研究

为了提高电站锅炉焊接工艺的质量和可靠性,文章以欧标CE标准为基础,设计并评定了焊接工艺的理化试验项目。采用机械性能试验、冶金性能试验和化学分析试验等方法,全面评估焊接工艺的各项性能指标。研究结果表明,通过系统的理化试验,可以有效验证焊接工艺的适用性和稳定性,从而确保锅炉焊接质量符合CE标准要求。

关于压力容器焊接工艺评定常见问题分析及应对的措施探讨

在工业生产中,压力容器有着极为广泛的应用,相比于传统的容器而言,压力容器的工况要求更高,也使得其生产以及制造的工艺面临较大的外部挑战。在压力容器的制造过程中,焊接工艺直接影响到压力容器的性能,压力容器焊接工艺评定中极为关键,深入研究压力容器焊接工艺评定中常见问题的成因和解决方法,对于提高焊接工艺评定的质量和可靠性,保障压力容器的安全运行至关重要。本文将探讨压力容器焊接工艺评定中常见问题的原因及相应的应对措施,为提高压力容器焊接工艺评定的水平提供参考和指导。

埋弧焊缝返修的焊接工艺

埋弧焊工艺因其焊接效率显著被广泛应用于大壁厚钢板焊接施工,因厚壁钢结构应力释放及焊接缺陷的产生,由此带来了焊缝热处理态韧度变化及焊缝返修热影响区冲击韧性下降的问题。为研究上述问题,本次焊接工艺研究选取冲击性能优良的EH36-Z35钢材、埋弧焊材及返修用焊条、气保护药芯焊丝,并制订相应的焊后热处理方案。重点关注不同牌号焊材、不同返修焊接工艺方案下的焊缝力学性能差异,焊接热循环、返修渗碳层、焊材强度匹配等因素导致异种焊材返修焊缝热影响区冲击韧性的表现不同。

基于EEMUA及DNV标准的S460钢焊接工艺开发

为了满足海洋工程建造中EEMUA 158与DNV C401双标准下屈服强度460 MPa级别结构钢的焊接施工要求,开展了基于EEMUA 158与DNV C401双标准的焊态下EN10225 S460结构钢的焊条电弧焊打底,药芯焊丝气体保护焊填充盖面的焊接工艺评定试验,完成外观检验、无损检测和相关力学性能试验,试验结果满足EEMUA158与DNV C401的双标准要求,试验取得DNV挪威船级社的认证。此项工作为同类产品的焊接工艺评定工作提供了参考。

基于Python的焊工资质和焊接工艺匹配系统研究

在以往工程项目中焊工资质信息和焊接工艺信息大都离散存储,彼此独立,但在项目实际运转过程中二者又存在大量联系。综合考虑不同标准(AWS D1.1,ASME IX,API 1104)、业主规格书等要求,并通过对大量已完工数据的分析,可发现焊工资质和焊接工艺的重要变素间存在对应关系,利用这些重要变素,建立两者之间匹配规则,实现双向匹配。文中基于Python的Web框架Django建立了一套焊工资质和焊接工艺匹配系统,通过了在某工程项目的运行测试,效果良好。

海洋工程小尺寸双相钢管的GTAW焊接工艺

针对公司圆筒形FPSO项目中的小尺寸双相钢管与法兰的对接接头,选择手工钨极氩弧焊作为焊接方法,按照欧标ISO 15614-1及项目焊接规格书要求进行了焊接工艺评定试验。试验结果表明,采用文中开发的工艺能够获得满足性能要求的焊接接头。

大型钻探设备支承底盘焊接工艺优化研究

大型支承底盘作为大型钻探设备的支承平台,通常由大量钢板通过焊接装配而成,焊接残余应力和残余变形会对底盘的强度和刚度产生一定的影响。本文运用有限元分析方法,选取高斯移动热源,针对大型支承底盘中具有代表性的T形焊接接头建立了有限元模型,分别采用4种不同的焊接顺序和焊接速度,分析了其对焊接应力和变形的影响,得到了优化的焊接顺序和焊接速度。在此基础上,对底盘的整体焊接方案做出优化,对比分析了优化前后的焊接应力和变形,结果表明:优化后残余应力减少了约7%,最大变形减少了约26%。研究成果可为焊接工艺的制定提供参考。

钯合金阵列管束气密性焊接工艺方法研究

采用预先高频钎焊钯合金管过渡接头,再使用脉冲激光焊的方法,对钯合金扩散室密排列钯合金管束与不锈钢法兰进行了密封焊接工艺研究,通过对激光焊接接头的观察和气密性检测分析,确定了激光焊接功率、离焦量、脉冲频率、脉冲宽度及焊接速度等主要焊接参数。正式样件经气密性检测和氦质谱检漏达到了氢纯化分离用钯扩散装置的使用要求,从而确定激光焊技术可推广应用于钯合金扩散室密集阵列管束批量焊接生产。

细长不锈钢筒体焊接工艺研究

针对某大型实验装置细长不锈钢筒体产品结构特点及焊接工艺难点,优选焊接方法及工艺参数,提出了筒体焊接结构优化拆分及加工方案。设计带止口定位的UY形接头。利用车床卡盘、中心架、尾座作为细长不锈钢筒体对接焊的装夹固定方案,有效解决了细长不锈钢筒体焊接难组装、难固定、难变位、易歪斜的难题。建立了细长不锈钢筒体对接焊仿真模型,模拟分析弯曲变形规律及焊接变形收缩量,为焊接变形控制、焊前留量、焊接弯曲矫正提供重要的理论依据。提出了基于远端外圆跳动的随焊实时补偿技术,将焊接、检测、弯曲矫正有机融合,大幅提高了加工效率,实际应用表明,随焊实时补偿技术能较好的控制细长不锈钢筒体焊接轴向弯曲变形。

改善焊接结构疲劳强度工艺的方法研究

本文探讨了油田地面工程建设中焊接结构的疲劳强度问题,提出了改善焊接结构疲劳强度的工艺方法。介绍了循环加载、应力集中、材料缺陷、变形不均匀和环境因素等焊接结构疲劳失效的原因。列举了影响焊接结构疲劳强度的主要因素,分析了它们的影响机制。基于以上因素,改善焊接结构的疲劳强度成为了油田地面工程建设的一个重要研究方向。该研究通过优化设计、选择合适的焊接工艺和控制参数等手段,可以有效提高焊接结构的疲劳强度,提升其可靠性和安全性,以及产生有利于疲劳强度的压缩应力,从而提高焊接结构的疲劳寿命。研究总结并指出,在实际应用中应根据具体情况选择和优化焊接方法,确保焊接结构满足设计和使用要求。

火电机组大中径管道焊接施工工艺

介绍了某电厂2×66万千瓦机组焊接施工过程,严格执行DL/T 869-2021中国发电厂的焊接工艺规程以及电力建设工程施工及验收规范,阐述了千瓦机组大中径管道焊接施工的前期准备、施工工艺流程、焊接生产工艺和焊接质量控制措施,总结出合理的、保证质量的焊接施工经验,为广大电建企业焊接施工借鉴采用。

焊接工艺参数对旋转摩擦焊铝-铜接头弯曲性能的影响

对1070纯铝和T2纯铜进行了旋转摩擦焊接。研究了摩擦焊工艺参数对铝-铜接头弯曲性能的影响。采用电子探针显微分析仪检测了铝-铜接头界面的微观形貌和元素分布。结果表明:较短时间(2 s)摩擦焊制备的铝-铜接头(1号试样)弯曲试验时断裂于铝-铜界面,为脆性断裂,随着摩擦时间的增加,铝-铜接头弯曲试验时断裂于铝侧,为韧性断裂;以2~5 s的摩擦时间制备的铝-铜接头界面均未发现有明显的金属间化合物,但发生了成分变化;较短时间摩擦焊制备的1号试样成分变化区宽约1.6μm,较长时间(5 s)摩擦焊制备的4号试样成分变化区宽约2.7μm;较宽的成分变化区能提高铝-铜接头界面的结合强度,从而提高铝-铜接头的弯曲性能,较窄的成分变化区是弯曲试验过程中铝-铜接头界面断裂的主要原因。

超级双相不锈钢S32750深熔TIG焊接工艺研究

为提高薄壁、大直径压力容器产品的焊接效率,研究了5 mm厚超级双相不锈钢S32750的深熔非熔化极惰性气体保护电弧焊(TIG)焊接工艺。通过焊接试验和工艺评定确定了S32750的焊接工艺参数,对焊接接头进行了力学性能试验和腐蚀试验。试验结果表明,对厚度5 mm的S32750不开坡口进行焊接,深熔TIG焊接可实现一次熔透,并获得质量可靠的焊接接头,可大幅提高薄壁、大直径超级双相不锈钢压力容器的生产效率。

10Cr9Mo1VNbN钢管焊接及热处理工艺研究

10Cr9Mo1VNbN钢是制造锅炉炉管的优质原材料,存在焊接性较差,对热处理温度很敏感,有较大冷裂倾向,焊后易检出焊缝区及热影响区冲击韧性、硬度等力学性能指标不合格等问题。研究了10Cr9Mo1VNbN钢管的焊接工艺,通过焊接试验和焊接工艺评定优化了焊接工艺以及热处理工艺参数,提升了10Cr9Mo1VNbN钢管的焊接质量,可为类似材质产品的焊接提供焊接工艺参考。

压力管道工程中有关焊接诸多认知误区和盲区浅析(二)——焊接工艺和焊接材料

结合国内工业压力管道焊接的现实情况,对焊接工艺评定、焊接方法、焊接材料、保护气体,预热和层间温度控制、焊后热处理以及焊补的补充规定。两大类异种金属焊接的特点和规律,以及P No.1~PNo.5与奥氏体不锈钢和镍基合金之间的异类异种钢坡口对接焊缝的焊接。