激光线投影技术在轨道车辆全位置焊接控制系统中的应用

为降低投影距离的定位误差,保证轨道车辆在焊接过程中的施工精度,基于激光线投影技术设计轨道车辆全位置焊接控制系统。设计光学反馈模块,确定机械光源、摄像机和镜头的结构参数;设计嵌入式平台,基于数据控制单元,实现数据的接收、连接、终止与处理。通过计算水平角与俯仰角的偏差值,自动建立轨道车辆焊接位置坐标系,计算激光投影误差,在旋转坐标下获取高斯分布的模版参数,实现激光线投影技术在轨道车辆全位置焊接控制系统中的应用。在实验中,对比4种不同焊接方法在X轴、Y轴、Z轴中对目标点的定位误差,结果表明,目标点的定位误差会随投影距离增加而增加,其中激光投影技术在投影距离不超过5 m时的定位误差均小于3 mm,可见该方法的控制精度较好。

拼焊封头板平面度的焊接控制

压力容器制造厂经常发生拼焊封头因焊接变形量过大,压制成形时在焊缝接头处产生开裂等缺陷情况,造成不必要的返修,费时费力。通过选择合适的坡口形式,组对时留有反变形角度,对焊接过程进行有效控制,可以将封头的焊接变形控制在要求的范围之内,从而避免封头压制成形时产生开裂等缺陷情况。

视觉传感及图像处理技术在焊接控制中的应用

本文针对视觉传感的焊接控制系统,介绍了视觉传感器的发展现状,简要说明了被动视觉法和主动视觉法两种信息采集技术,讨论了滤波去噪、图像分割、边缘检测和特征分析等多种处理方法,研究分析了视觉传感及图像处理技术在焊缝跟踪和焊接成形控制中的应用,并对其在现代焊接技术中的发展前景做了论述。

数控PCD钻头自动焊接控制系统的研究

主要介绍PCD钻头自动焊接控制系统和结构组成 ,控制系统硬件、软件原理 。

搪玻璃设备焊接控制及建议

文章简单介绍了搪玻璃设备的焊接控制,分别从材料控制、焊材控制、焊接接头设计、搪烧过程控制等方面进行介绍,在提出常见做法的同时,也指出了现行标准的一些不足之处,给出了一定的合理性建议。

基于单片机的手臂阀TIG自动焊接控制系统的设计

针对涡轮增压器手臂阀焊接工艺的特殊控制要求,设计了基于单片机的自动焊接控制系统。本文介绍单片机控制系统的硬件结构和软件实现,重点介绍由单片机模糊控制器实现对变频器驱动交流电机伺服工作台的高速高精度定位控制。焊接控制系统的应用效果良好。

焊接控制系统掉电保护的设计与实现

掉电保护功能大幅度提高了焊接系统的焊接成功率,被广泛应用于焊接控制系统中。利用非易失性存储器:铁电存储器(FRAM)存取焊接过程中的重要数据和状态信息,设计专门的掉电检测电路和电源切换电路,捕获掉电现象的出现和进行掉电后电源的切换。程序中设置掉电标志位和程序段标志位,实现正常上电后原系统运行状态的恢复。

机器人系统在转向架焊接控制过程中的应用研究

首先说明了转向架焊接控制的技术要求,然后提出了机器人系统示教再现工作原理,主要研究了机器人系统的配置组成及应用情况。详细介绍了机器人系统在应用过程中的具体要求、作业流程、常见缺陷以及示教编程注意事项。通过使用机器人系统,使企业产品质量和生产效率都得到很大提高。该机器人系统在焊接领域具有一定的推广和应用价值。

工业机器人低合金钢焊缝自适应焊接控制方法

工业机器人在进行焊接时,未对低合金钢焊系统几何参数实行重组,低合金钢焊接效果不佳。为此,提出一种工业机器人低合金钢焊缝自适应焊接控制方法。自适应传感控制分为焊接模块、管控模块、接口模块、接口模块,与WINUSER、ADAP、VISUS等软件共同组成传感控制系统。系统在低合金钢焊缝自适应焊接时,通过摄像机头与摄像机控制单元与机器人连接。依据VISUS识别、提取、过滤摄像机头采集图像,获取清晰轨迹点与坡口几何参数传输至控制器;采用ADAP将轮廓特征与几何参数实行重组,通过焊接程序输出参数控制工业机器人位置,进而实现焊接工艺自适应控制。实验结果表明,在坡口间隙不断增大下,焊接电流和焊接速度以及送丝速度均会做出对应变化,使焊缝正面与背面的焊接工艺效果较好,且裂纹相比方法实施前也得到了明显改善。

非对称结构刚性梁的焊接控制

我公司生产某一大型机械传输设备的运行机构非传动侧底座为一厚板非对称结构刚性梁,如图1所示,其截面形状较为复杂,上、下结构不对称,盖板、腹板、肋板较厚,坡口较大,且所有接触面均要施焊,焊接过程中收缩变形、角变形较难控制,整个结构易发生波浪、扭曲变形,使刚性梁的结构尺寸发生变化,不能满足设计要求,使得整套机件的装配困难.

厚板埋弧自动焊的焊接控制

为了顺利地实现厚板埋弧自动焊的焊接，对可能存在的问题进行了分析和研究，并采取了切实可行的焊接工艺措施，使接头的焊接质量得到了有效的控制。实践证明，在企业降本增效过程中，厚板的埋弧自动焊焊接方法值得大力推广。

布帘密封煤气柜底板、活塞板及顶板焊接控制

布帘密封煤气柜底板、气柜活塞板、气柜顶板因较薄,且面积较大,焊接后易因焊接应力作用产生波浪变形。以12万m3布帘密封煤气柜为例,煤气柜底板、气柜活塞板、气柜顶板厚度4～6mm,面积均2600m2左右。故安装过程中需从安装顺序及焊接顺序等几方面控制焊接变形。

基于DSP的中频电阻焊接控制电源的设计

设计的中频电阻焊接控制电源是以TMS320F28335 DSP芯片作为主控单元,在主电路中加入均压电阻及控制其导通的软开关,在软件算法上,采用带死区的积分分离式数字PID控制算法。此算法不仅有效简化数据处理的过程,同时还增强了系统的响应速度,系统的实时反馈性能也得到进一步提高。在控制电路中,设计了电容端电压检测控制电路,不仅降低了无用能量的消耗,提高了能源的利用效率,还极大地增加了整个电源系统的热稳定性。

基于Linux和MiniGUI的智能焊接控制器界面设计与实现

在简要介绍MiniGUI图形用户界面系统的体系结构和特点的基础上,详细介绍了MiniGUI图形用户界面系统在ARM-Linux下的移植,以及智能焊接控制器界面的框架结构和编程实现。实际应用表明,该界面操作简单、灵活友好、提高了系统的整体性能。

承压类特种设备制造过程中的焊接控制

承压类特种设备在制造过程中,焊接是其中非常重要的环节之一,能够直接对设备的质量和日后安全运行状态产生影响。因此,针对承压类特种设备在制作过程中的焊接质量控制进行详细分析和研究,结合实际情况,提出有效的控制措施,为承压类特种设备的质量控制以及运行安全打下良好基础。

一种实现焊接控制器灵活适配多种工业总线的方法

提出了一种实现焊接控制器灵活适配多种工业总线的方法,首先在焊接控制板上开发一套标准的Modbus RTU总线协议接口,然后通过总线转换模块将Modbus RTU总线适配为不同的总线接口(如ProfiNet、ProfibusDP、CC_Link、DeviceNet、EtherNet等),同时总线转换模块通过插针形式可以灵活地改变总线接口,实现将焊接控制器接入各类工业总线,并为汽车厂焊装车间实现全自动焊接奠定基础。

基于单片机的焊接控制单元的设计

实现焊接质量的闭环控制需要利用计算机实现焊接电流的自动控制。本文对焊接电源进行了分析，设计了基于单片机焊接控制单元，不仅实现了微机对焊接电流波形的控制，而且可以在焊接电流波形的特定时刻发出特定图象采集信号，这对于利于视觉传感器实现焊接质量的控制具有重要的意义。本文设计的控制单元应用效果良好。

非标生产中二氧化碳气体保护焊的焊接控制

十二五后非标产业成为机械行业的主流产业,二氧化碳气体保护焊的特点适合非标生产中结构件的焊接,针对二氧化碳气体保护焊的焊接方法控制及焊接变形后的处理进行分析,旨在提高焊接结构件的质量。

不锈钢点焊设备的使用与焊接控制器选择

不锈钢点焊设备因其环保性和节能性等特点,逐渐在更广的范围内推广使用,但是在对设备焊接控制器的选型上要明确规格,避免选型偏小带来故障隐患。

试述材料成型及焊接控制工艺要点及其发展

机械制造行业是我国的一项基础性行业,在行业发展过程中广泛应用了焊接技术,其技术发展及使用受到了行业的高度关注。在机械制造行业中,一旦焊接工艺技术出现使用不规范及操作不合理情况,将会对机械的生产质量造成较大的影响,导致人力和物力出现严重的浪费,不利于企业经济效益的提升。有很多的大型企业因焊接存在问题,进而引发安全事故的产生,因此应高度重视在焊接过程中金属材料所发生的形变问题,避免生产出报废类的产品。