焊接数字化技术及其在航空制造业中的应用

数字化是制造产业信息化、柔性化的基础环节。焊接作为材料加工的重要手段,广泛应用于航空制造领域中,建立包含焊接试验数据、成熟焊接工艺数据、焊接基础数据和焊接质量诊断案例的数据库平台和工艺设计专家系统,是航空制造业中焊接数字化体系中至关重要的一步。在专家系统设计的基础上,采用数值建模与仿真技术进行焊接应力与变形的预测及工艺参数的优化,可在进一步提升焊接工艺实施水平的同时提高焊接制造效率,为航空装备制造业的全面数字化打下坚实的基础。

不锈钢管道数字化程控焊接在氢能源厂房建设中的应用

针对不锈钢管壁厚小的特点,采用单面焊接双面成形工艺。但是,由于不锈钢材料具有较高的热膨胀系数,在焊接时极易产生较大的应力和变形。为有效解决此难题,需要合理调整支架位置,控制坡口间隙,优化焊接顺序,保证管道的尺寸精度及定位精度。这些措施的实施,不仅提高了钢管的焊接质量,而且对焊接应力与变形也得到了有效的控制,保证了不锈钢管的安全稳定运行。

数字化焊接高技能人才岗位能力与课程体系探究

当前职业(技工)院校焊接技能人才培养实施的是“广而宽”教育,缺少“针对性”与“适用性”,与社会发展有所脱节。文中基于企业对数字化焊接技能人才实际需求,围绕数字化焊接专业学生就业岗位群,剖析满足岗位所需的知识能力、实操能力、职业素养等一系列职业能力特征,对职业院校焊接专业现有教学内容与课程进行梳理与重置,从企业、学校、学生3个视角共同构建基于数字化技术的焊接技能人才职业能力标准、课程体系与教学内容,力求做到贴近实际需求、便于开展教学、易于学生接受。

数字化焊接高技能人才培养目标定位探究

在充分调研的基础上,对企业数字化焊接技能人才需求现状进行分析,围绕数字化+焊接技能的岗位能力特征,精准定位人才培养目标,优化人才培养方案,从供求视角下帮助厘清培养理念、培养规格、培养条件,进一步推进职业(技工)院校教育教学改革,培养出运用先进数字化技术、掌握焊接工艺、熟悉产品生产的技能型人才。

机器人离线编程技术在汽车数字化焊接工艺设计中的应用

在汽车制造中,机器人离线编程技术在数字化焊接工艺设计中具有重要的应用价值。该文对机器人离线编程技术和汽车数字化焊接工艺设计进行概述,分析传统焊接工艺设计存在的问题,论述机器人离线编程技术在汽车数字化焊接工艺设计中的应用优势,研究机器人离线编程技术在汽车数字化焊接工艺设计中的具体应用,探讨基于机器人离线编程技术的汽车数字化焊接工艺的发展趋势。随着汽车行业的不断发展和数字化技术的不断进步,机器人离线编程技术将在汽车制造中发挥越来越重要的作用,并增强汽车制造企业的竞争优势和经济效益。

数字化焊接技术研究现状与趋势

针对焊接技术的数字化,结合互联网络、数字信号处理、传感感知、工业机器人、数据库以及CAD/CAPP等技术在焊接领域的应用特点,归纳分析了数字化电源、接缝跟踪、熔池视觉等焊接装备数字化技术;焊接工艺自动设计、机器人焊接工艺智能规划等焊接工艺数字化技术;焊接模拟仿真技术;焊接物联网络、焊接工艺传感、焊接质量智能评价、焊接生产管理等车间级数字化技术的现状和发展,给出了数字化焊接技术具有功能强大、高效稳定、柔性快速、适应性强、海量数据、扩展性好等显著特点,探讨了数字化焊接技术的主要发展方向,认为智能化焊接单元和数字化焊接车间相关技术将促进焊接技术的快速发展。

基于CAN-open的数字化焊接电源网络通信

为满足管道空间位置与焊接参数相匹配的智能全位置焊接系统的工艺要求,构建了以焊接电源通信模块为从站节点的主从式CAN(Controller Area Network)总线网络控制焊接系统.提出基于PC控制的服务数据对象(ADS)通信方式访问焊接电源对象词典,采用过程同步数据对象传输保证了数据传输实时性,同时使用基于视窗技术的组态软件可实现焊接过程的监视和数据的传输,实现了焊接电源CAN-open总线控制在管道全位置焊接系统的计算机集成.实验表明,该系统数据传输快速、稳定,可满足管道全位置焊接工艺要求.

数字化焊接电源人机交互系统的设计与实现

以MSP430F149型单片机为主控芯片,设计实现了数字化焊接电源人机交互系统。硬件电路包括键盘输入电路、LCD液晶显示电路、LED显示电路、RS-232及RS-485通信电路、实时时钟电路、外部存储器电路等。设计了简洁、直观的人机交互界面,并采用结构化编程的思想对此系统进行了软件实现。测试表明,该系统工作稳定,操作灵活、简单,实现了设计目标。

数字化焊接车间的技术基础与结构

数字化焊接车间是未来几年焊接工厂建设的发展方向,数字化焊接车间在保证产品质量稳定性、生产管理高效性、生产故障的可追溯性等方面展现出重要的作用。在此结合艾美特公司多年数字化焊接系统的设计与制造经验,以及为客户提供数字化车间建设服务的经历,阐述了数字化焊接车间在现代生产加工中的重要作用,并分享艾美特公司数字化焊接车间的技术基础和结构模型。

数字化焊接车间的结构和功能设计

数字化焊接车间将是未来几年焊接工厂建设的发展方向,在保证产品质量稳定性、生产管理高效性、生产故障的可追溯性等方面展现出重要的作用。结合艾美特公司多年数字化焊接系统的设计与制造经验,以及为多个大客户提供数字化车间建设服务的经历,阐述数字化焊接车间在现代生产加工中的重要作用,并分享艾美特公司数字化焊接车间的技术基础和结构模型。

数字化管道纤维素焊接电源系统的研究

根据纤维素焊条对焊接电源的特殊要求,建立了基于DSP的数字化管道纤维素焊接电源控制系统,介绍了其硬件和软件设计.实验表明,该系统运行可靠,焊接质量良好.

一种可应用于数字化焊接电源的DSP芯片——TMS320F240

逆变技术在焊接电源中的应用使得焊接设备在小型化、高效化方面有了飞跃的发展,然而传统的模拟控制方式存在着的种种弊端限制了弧焊逆变电源的进一步发展.根据数字信号处理技术的特点,介绍了弧焊电源“数字化”的概念和DSP(数字信号处理器)的发展过程、特点及应用领域,研究了一种可应用于数字化焊接电源的DSP芯片TMS320F240,包括它的分类、结构特征、总体特征及实际应用等.

数字化推拉送丝CO_2焊接系统

采用以DSP(数字信号处理器)和CPLD(复杂可编程逻辑器件)为控制核心的数字化电源平台,结合转动惯量小、响应速度快、送丝稳定的交流伺服电机推拉送丝部分,研制了数字化推拉送丝CO2焊接系统.以缓冲器为桥梁,设计了将交流伺服推拉丝与带编码器速度反馈的等速送丝融为一体的双电机推拉送丝系统.根据推拉送丝CO2焊接过程的特点,设计了焊丝的运动曲线,并提出了与焊丝运动相对应的电流、电压波形控制方案.通过软件编程的方式实现了推拉送丝CO2焊接工艺.整个熔滴过程均匀一致,焊接飞溅小,焊接热输入量小.

衬套型工件数字化焊接工序实施探讨

为充分发挥数字化施工技术的重要作用,缩短生产工期,提高生产效率,分析了大型衬套型工件模块施工工艺流程及车间预制的工艺工序,即钢板下料、拼接、组对等焊接工序的优化过程,以提高产品质量,提供安全的施工环境,实现企业高效率高效益的发展目标。

数字化焊接技术与DSP控制变位机工作系统的研发

基于数字化焊接技术应用的发展及其发展趋势带来了对变位机等焊接工装的自动化水平的更高要求,结合我校机器人实验室情况,利用其现有硬件的优势,提出了“基于DSP控制变位机工作系统的研发”的意义与目的及研发的基本思路等内容。

数字化焊接系统在螺旋缝焊管预精焊机组中的应用

介绍了国内某大型钢管厂预精焊生产机组中的数字化焊接系统。分析了该焊接系统的组成,阐释其工作原理,并详细说明了该数字化焊接系统的多适用性、灵活性、可远程操作、自动化、高精度、快速响应等优点。还介绍了在实际生产中运用该数字化焊接系统后对钢管质量的影响。

轨道交通车辆构架数字化焊接产线设计

文章阐述了轨道交通车辆构架数字化焊接产线工艺设计理念及思路,从产线功能、工艺流程、结构方案、物流系统及控制系统等方面详细分析了产线的设计,为后续构架智能化制造积累实践经验及理论依据。

全数字化焊接技术在医药行业中的应用

薄壁不锈钢管道广泛应用于医药、食品、化工行业,采用自数字化焊接技术可实现不开坡口,进行无间隙组对,通过母材自熔形成焊接接头,一次成型合格率高,焊缝外观好,节约资源。本文对薄壁不锈钢管道自动焊接设备的选择、焊接参数的选定和焊接过程管理进行了系统的阐述。

信息技术支撑焊接进军数字化“蓝海”开启智能作业新时代

本文从数字化焊接数据库、数字化焊接模拟仿真技术、数字化焊接专家系统、数字化焊接设备几个方面介绍数字化焊接技术的发展现状和发展趋势。

KEMPPI——数字化焊接技术10周年

1993年在德国的埃森焊接展览会上，芬兰肯比公司向世界发布了第一款数字控制的弧焊系统—KemppiPRO。从此，世界诸多焊机厂商相继推出此系列产品，使弧焊数字化的行列越来越庞大。10年后的今天，我们取得了哪些成绩，用户得到了哪些实惠呢?