超声振动对6061铝合金焊接热裂纹影响

为解决硬铝合金焊接接头软化严重的问题,选用7075铝合金作为填充材料对6061铝合金进行高组配焊接.焊接接头硬度确有提升,但在焊接过程中产生了热裂纹.文中设计了一个超声辅助平台将超声振动引入到传统的钨极氩弧焊中,在确保焊接接头硬度的条件下解决焊接热裂纹的问题.结果表明,超声功率较低时热裂纹消失,但超声功率达到480 W时,热裂纹再次产生.随着超声功率的增加,焊接接头的晶粒尺寸和形状发生了变化,熔合区的柱状晶被打碎,转变为较为细小的等轴晶,焊缝中心的等轴晶也发生了细化,在功率640 W时焊缝中心的平均晶粒尺寸最小.焊接接头中的析出相数量也随着超声功率的增大逐渐增多,分布逐渐均匀,对焊接热裂纹造成影响,因此存在一个超声功率的范围,能够同时解决焊接接头软化和焊接热裂纹的问题.

预置横向挤压载荷法防止铝合金薄板焊接热裂纹

提出采用横向预置挤压载荷进行随焊同步防止铝合金薄板焊接热裂纹的新方法。对处于脆性温度区间的焊缝金属施加一适当的横向挤压载荷,可以减小焊缝金属凝固收缩时产生的横向拉伸应力和应变,使其总应变被限制在最低延性值范围内,改变了热裂纹产生的力学条件。建立横向预置压应力模型、采用弹塑性有限元方法阐明横向预置应力法防止热裂纹的原理,在自制的装置上对常规焊和横向预置压应力工艺条件下焊接试件裂纹率进行比较分析。鱼骨状裂纹试验结果表明:在加载宽度一定时,随着预置载荷的增加,在焊缝处产生的挤压应力也随之增加,裂纹率和裂纹长度逐渐降低,当横向预置压应力达到一定数值(0.3σ0.2)后,能够完全防止焊接热裂纹的产生。

随焊激冷对LY12CZ铝合金焊接热裂纹倾向影响的研究

采用自行研制的柔性接触式激冷器，分别以液氮和水作为冷却介质，研究了随焊激冷对LY12CZ铝合金焊接热裂纹率的影响。同时结合跨焊缝两侧横向位移的实时测量结果，分析了随焊激冷影响热裂纹率的作用机理。研究表明，采用随焊激冷工艺能够有效地降低LY12CZ铝合金的焊接热裂纹率，其原因在于随焊激冷显著增加了BTR（脆性温度区间）内表现横向收缩量。

随焊锤击防止薄板焊接热裂纹的工艺研究

针对焊接时薄板构件产生焊接热裂纹倾向大的缺点 ,从力学角度出发 ,采用随焊锤击的焊接新工艺 ,并利用试验和测试技术 ,来达到防止薄板焊接热裂纹的目的 ,开辟一条解决焊接热裂纹的新途径。讨论了随焊锤击防止热裂纹的基本原理 ,对比了常规焊条件下和随焊锤击工艺条件下 ,试件的裂纹率情况 ,试验结果表明

随焊激冷防止高强铝合金焊接热裂纹的数值模拟

采用热弹塑性有限元方法对随焊激冷防止焊接热裂纹的工艺过程进行了数值模拟 ,动态定量地描述了温度场、位移场和应变场的演变过程 ,清晰地揭示了随焊激冷防止焊接热裂纹的机理及主要参数的影响规律 .研究表明 ,随焊激冷能够通过冷源作用区的冷却收缩造成对其前方处于BTR金属的横向挤压 ,推迟塑性拉伸应变的开始形成温度并减缓其发展速率 ,因而降低热裂纹倾向 ;采用较小的激冷距离有利于降低热裂纹倾向 ,在激冷距离较大时提高激冷功率仍有防止热裂纹的作用 ;加大外部拘束会在一定程度上削弱随焊激冷防止热裂纹的效果 .

随焊激冷防止焊接热裂纹新方法的研究

从焊接力学角度提出了随焊激冷防止焊接热裂纹的新方法，阐明了随焊激冷防止焊接热裂纹的机理，并就随焊激冷参数对焊接热裂纹的作用进行了研究．通过测量近缝区两点在焊接过程中位移的实时变化过程，验证了随焊激冷防止焊接热裂纹的新方法．

Al-12.7Si-0.7Mg合金焊接热裂纹倾向性研究

在不填丝的情况下,采用自动TIG焊对Al-12.7Si-0.7Mg合金热挤压型材进行鱼骨状裂纹试验.通过目测、金相观察、EDS分析、显微硬度测定等方法研究了该合金的焊接热裂纹倾向性及焊接接头显微组织与硬度分布.结果表明:焊缝表面与内部均未发现裂纹,合金焊接热裂纹倾向性低.焊缝区是母材在焊接热作用下熔化后激冷形成的铸态组织,主要由α-Al、Al-Si共晶相以及少量Mg2Si、含Fe相等金属间化合物构成。经T6处理后,焊缝区中呈密集纤维状的共晶硅粒状化.显微硬度测试结果显示焊态接头焊缝区硬度最高,熔合区急剧下降,在热影响区达到最低,经T6处理后,接头各区显微硬度整体提升,且波动较小.

不同拘束条件下高强铝合金LY12CZ焊接热裂纹倾向的研究

采用一种简便有效的热裂纹试验方法，在自行研制的变拘束度夹具上，研究了不同拘束条件下高强铝合金ＬＹ１２ＣＺ焊接时的热裂纹倾向。同时结合跨焊缝两侧横向位移的实时测量结果，分析了拘束条件对焊接热裂纹倾向产生影响的机制。

焊丝成分对LC9CS铝合金焊接热裂纹敏感性的影响

采用交流脉冲氩弧焊法 ,进行鱼骨状裂纹试验 ,探讨了焊丝成分对 L C9CS超硬铝焊接热裂纹敏感性的影响。通过对裂纹开裂度、裂纹表面形貌和焊缝金相组织的分析 ,提出了通过研制合适成分的焊丝来提高超硬铝的可焊性。结果表明 ,在含 Mg、Mn、Zn的基础上 ,焊丝中添加适量的 Ti、B、Zr、RE等元素 ,可改善焊缝的组织形态 ,大大提高L C9CS超硬铝焊缝的抗热裂性能。结合合理的焊接工艺 ,鱼骨状裂纹试样的裂纹开裂度可低于 5%

18-8型奥氏体不锈钢焊接热裂纹的分析

详细分析18-8型奥氏体不锈钢在焊接时产生热裂纹的原因,通过焊接冶金研究和工艺措施分析,总结出减少焊接热裂纹的措施。

18-8型奥氏体不锈钢焊接热裂纹的分析

0前言18-8型奥氏体不锈钢,包括在其基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高CrNi系列钢,铬、镍含量分别约为19%和10%,在氧化性介质中耐蚀性优良,在工业生产中应用量逐年递增,其在不锈钢的使用中占据主体地位,但焊接时易出现焊接热裂纹。1奥氏体不锈钢焊接热裂纹1.1结晶裂纹奥氏体不锈钢含镍量较高,液、固相线的温度区间较大,焊缝结晶时间较长,且单相奥氏体结晶方向性强,所以杂质偏析比较严重,易产生结晶热裂纹。

Fe、Si、Mn、Cr元素对Al-4.6Zn-1.2Mg合金板材焊接热裂纹敏感性的影响

采用MIG焊对Al-4.6Zn-1.2Mg合金板材进行鱼骨状裂纹试验,通过目测、金相组织观察、SEM组织分析及EDS分析等方法,研究了不同含量添加元素对Al-Zn-Mg合金板材热裂纹倾向性的影响。结果表明,随着Mn、Cr微量元素和Fe、Si杂质元素含量的降低,板材中的析出相尺寸变小、数量减少,同时焊接热裂纹敏感性降低。

0Cr25Ni20奥氏体不锈钢焊接热裂纹成因及防止措施

针对0Cr25Ni20不锈钢的焊接热裂纹产生的原因进行分析,目的是保证该种不锈钢的焊接实用性,防止产生焊接裂纹。从焊接热裂纹的成因角度出发,采取热裂纹防止措施,保证0Cr25Ni20不锈钢的焊接质量。

含Zr的Ni_3Al合金中焊接热裂纹机理的研究

含Ｚｒ的Ｎｉ３Ａｌ合金电子束焊接时的主要缺陷是结晶裂纹。对焊缝金属进行显微分析后发现：室温下凝固组织由基体γ′相和晶间Ｎｉ５Ｚｒ相组成，它们是高温下γ相与Ｎｉ５Ｚｒ相离异共晶反应的产物。

4130材料焊接热裂纹

4130钢管材料属于中碳调质钢，和我国30CrMoA材料化学成分相当；在实际施工中，采用4130材料焊接时发现了大量的热裂纹，致使生产无法进行，所有的焊工基本都到了不敢焊接的地步：能否解决焊接难题，不仅能提高自己的技术水平，也能提高技术在实际工作中的含金量，使技术与实际更能有效的结合；经过几次调整，在和现场工人的一起努力下，成功的解决了技术难题。

不锈钢管道对接焊缝焊接热裂纹超声波检测技术

由于安装制造工艺的原因,核电站辅助系统奥氏体不锈钢对接焊缝极易产生焊接热裂纹,此类热裂纹具有长度短、高度小、多集中于焊缝表面和近表面区域等特征,同时又由于奥氏体材料自身的影响,依据标准采用的体积性检测方法不能获得较好的检测效果。笔者针对特定对象,介绍了核辅助系统奥氏体不锈钢对接焊缝焊接热裂纹超声波检测技术及验证结果,为此类焊接热裂纹检测技术提供了参考。

焊接热裂纹产生原因及防止措施

本文主要分析了焊接热裂纹产生机理及影响因素，并根据分析依据制定出防止产生裂纹的措施。

罩式炉内罩1Cr20Ni14Si2挖补修复焊接热裂纹的控制

通过对 1Cr2 0Ni14Si12奥氏体耐热不锈钢的化学成分 ,力学性能及焊接性分析 ,制定了正确的焊接工艺并严格执行 。