大直径薄壁筒体与法兰盘角环焊缝自动焊接系统

介绍了大直径薄壁筒体与法兰盘角环焊缝自动焊接系统的结构、组成和工作原理并对设计中几个主要参数进行计算，该系统已成功地应用于酒精蒸馏塔的塔节环缝自动焊接生产中，是一种低成本、自动化焊接设备。

基于PLC的钢管环缝焊接性能研究

在20MnCr钢管环缝CO2气体保护焊控制过程中引入PLC技术,进行焊接接头耐腐蚀性能、抗热疲劳性能、拉伸和冲击性能的测试与对比分析。结果表明:与传统控制技术相比,采用PLC技术获得的焊接接头具有更优的耐腐蚀性能、抗热疲劳性能、拉伸和冲击性能;经过240 h中性盐雾腐蚀后质量损失率降低了65%;20℃抗拉强度增加15%、冲击吸收功增加26%。

温控器膜盒环缝焊接装置设计

介绍了温控器环缝焊接装置的工作原理和控制电路

空调压缩机壳体环缝自动焊接系统的研制

介绍了一种用于空调压缩机生产中上、下壳体环缝焊接的自动焊接系统，该系统可同时完成环缝焊接和焊后清理工作，采用ＣＯ２气体保护焊工艺，以ＰＬＣ可编程控制器为核心，通过位置传感器实现各动作的闭环和时序控制，可满足１８ ｓ／件的生产节拍。

石油用钢管环缝焊接工艺

研究了具有不同合金元素钒和铬的两种石油用钢管 ,在对其经过不同热处理后进行环缝焊接。对其焊接接头进行性能测试和金相组织分析 ,表明通过合理选择焊接工艺 。

全自动气体保护焊在管道环缝焊接中的应用

随着石油天然气工业的发展油气管道越来越向大口径高压输送方向发展，传统的手工焊已难以适应管道建设的飞速发展，所以必须更新传统工艺，发展全自动焊接新工艺。本文分别从接头设计、焊接准备工作、工艺要求等方面介绍了全自动气体保护焊工艺。

MELSECNET/H远程I/O网络在环缝焊接设备中的应用

为了提高现代焊接生产线中环缝焊接设备控制系统网络化水平,使焊接生产线集中控制得以实现,采用了一种同轴电缆总线技术控制环缝焊接设备的远程控制系统。该系统根据MELSECNET/H远程I/O网络协议控制终端设备,终端设备信息采集信号通过MELSECNET/H远程I/O网络传送到控制端,并且通过MELSECNET/H远程I/O网络将控制端发出的控制信号作用于终端设备。该控制方式完全符合生产线中控制系统要求,顺应了现代焊接生产线中远程化、网络化的发展趋势。实践表明,该系统用于生产线中环缝焊接设备的远程控制不仅使焊接生产顺利进行,且能满足焊接工艺要求。

应用于横环缝焊接的新型自动化设备

在钢铁建设工程中,随着市场规模的扩大,大型筒体的钢板焊接质量、焊接速度已经难以满足焊接要求,具有新型焊接工艺的焊机带来的技术有效地解决了这些问题。

非旋转管道环缝焊接自动控制技术

建立了非旋转管道环缝焊接自动控制系统，并介绍了其系统结构和工作原理。该系统可控制焊炬沿三个方向运动，并具有记忆跟踪功能。为满足全位置焊接工艺的要求，焊接电流、电弧电压、焊接速度及焊炬摆动的速度和摆幅等参数能根据焊接位置的不同自动调节。实验表明，该系统运行可靠，能有效提高生产效率，很好地满足了管道环缝打底、填充和盖面焊接的需要，具有重要的工程应用前景。

钢管环缝焊接生产线的PLC控制

钢管的对焊在锅炉、石油等行业有着广泛的应用。根据钢管对焊的工艺特点及生产批量要求,目前在工程实际中广泛采用CO_2气体保护焊,以充分发挥其焊接成本低,焊接变形小,节能及便于组织流水线生产,以充分发挥CO_2气体保护焊生产效率高的优点。 以往的焊接生产线主要采用由“与非门”、“RS”

汽车三段式后桥环缝焊接专机设计与研究

汽车三段式后桥的焊接质量关系汽车的行驶安全。该文分析汽车三段式后桥环缝焊接专机的功能要求,提出适用于汽车三段式后桥结构的环缝焊接专机设计方案,以促进汽车三段式后桥焊接设备的开发。

X80管道环缝焊接残余应力数值模拟

利用ABAQUS软件对直径1016 mm的X80天然气管道进行单层单道、4层4道与6层6道环缝的焊接模拟,研究管道的壁厚一定时,随焊接层数的变化,管道内、外表面轴向和环向焊接残余应力的变化趋势;随后对管道进行焊后热处理的模拟,考察经过热处理工艺后的残余应力变化规律。研究结果表明,当焊接层数增加时,环焊缝截面高应力区域的焊接残余应力大小整体下降;管道内、外表面的环向应力分布规律整体表现为由拉应力变为压应力,与4层、6层焊接不同,单层焊接管道外表面的轴向应力始终为压应力;热处理后,外表面的轴向应力峰值有较明显的减小作用,降低幅度为51.5%。内表面的环向应力峰值有较明显的减小作用,降低幅度为65.1%。

运载火箭贮箱筒段环缝焊接应力变形数值模拟

以5m直径大型运载火箭贮箱筒段为研究对象，对该筒段进行了环缝焊接过程的有限元模拟，得到了焊接过程的温度场分布情况以及简化工装约束条件下焊接后和约束卸载后的应力变形情况。结果表明，筒段的整体变形以径向变形为主；焊后最大应力出现在焊缝，最大应力429MPa，由于应变强化而高于屈服强度；焊缝处的应力除外表面轴向应力为压应力，其他皆为拉应力。

基于MAG焊接的环缝自动焊接系统研究

焊接是工业生产中一种重要的加工工艺,随着科学技术的进步和现代社会对于工业产品更高的要求,焊接自动化、智能化日趋成为发展的主要方向。本文针对管道环缝焊接的需求,研制一套自动焊接设备系统。该焊接系统有焊接机械手、焊接电源、焊枪与焊丝、变位机构、滚轮架、控制系统组成;采用MAG焊接方法 ,选取合理的焊接参数和焊接设备;控制系统以PLC为核心进行硬件和软件的设计。该焊接设备系统极大的提高了焊接效率,改善了焊接卫生环境和保证了焊接质量。

三元催化器筒段环缝焊接温度场及应力场数值模拟分析

以筒体直径为114 mm的三元催化器筒段环缝为研究对象,根据三元催化器实际设计结构,运用MSC.marc软件对三元催化器筒体与上、下盖环缝焊接进行有限元模拟分析,分别采用1 000,2 000,3 000,4 000 W热输入功率模拟计算,得到了焊接过程的温度场分布及最终残余应力场分布,结果表明,随着热输入功率增大,残余应力场面积也随之增大,在热输入功率为1 000 W时,2个结构的最大残余应力分别为290 MPa和285 MPa。在筒体弯曲部分出现了很大的变形,主要原因是筒体材料使用的是409不锈钢,该不锈钢在室温下屈服强度为240 MPa,焊接残余应力太大,引起弯曲位置变形较大。根据焊接模拟结果,本次模拟为实际焊接夹具设计和焊接工艺参数的制订提供了理论指导。

电收尘器袋座环缝焊接专机的研制及应用

针对电收尘器大布袋袋座与底板焊接的特点,研制了一套专机,该机采用NBM—350电源,双气流焊枪,拉丝机送丝,焊接过程由可编程序控制器自动控制.经批量生产,证明该焊机运行可靠.

铝合金薄壁板中心环缝焊接工艺研究

针对薄壁板中心环缝焊接时出现翘曲变形、失稳波浪变形问题进行研究,通过2219铝合金薄壁板焊接工艺试验,分析焊接应力导致变形的机理,确定了两层焊接方式和适当的焊接参数能够有效控制焊接应力和焊接变形。

LNG储罐9Ni钢环缝TT自动焊焊接工艺

基于LNG储罐内罐环缝全自动TT焊接系统,通过对不同壁厚的9Ni钢板进行环缝TT自动焊焊接试验,观察焊缝成形,并结合无损检测及理化性能试验,分析焊缝质量,总结出一套适合9Ni钢环缝焊接的TT全自动氩弧焊接工艺。根据试验研究发现,此TT工艺完全适用于9Ni钢板环缝焊接,且焊缝成形良好,接头性能优异,各指数都高于标准要求,可以有效提高LNG储罐内罐的焊接质量,大幅减少焊材消耗,并减少工作量,从而节约成本、控制质量。

炼化反应器环缝焊接变形对运行的影响及对策

为了避免炼油化工重大反应器,例如焦化反应器、重整反应器、气相反应器以及脱氢反应器制造中环焊缝变形对其运行质量的不良影响,文章对各种影响因素进行了探讨,并重点分析了焊接导致变形这一主要因素。针对某个具体筒体环缝焊接建立了有限元模型进行塑性变形模拟计算,然后和试验记录结果进行了比对,证实了有关分析。在此基础上,对制造中预防环缝焊接变形提出了一些技术对策,应用于产品取得实效。

货车制动管自动环缝焊接专机控制系统

针对当前铁路货车生产过程中制动管体与法兰端面焊接的垂直度难以保证的问题,提出货车制动管自动环缝焊接专机控制系统。该系统采用ADT-TP3340运动控制器作为主控单元,采用步进电机控制焊枪进给,伺服电机控制旋转。该系统满足当前绝大部分直径13.5～60 mm的制动管件的焊接要求,保证焊接质量,提高生产效率。