台车架体焊接组对夹具的设计及应用

台车架体作为摊铺机行走机构中最重要的部件,长期以来都还在依靠手工组对焊接,导致焊接效率低下,焊接质量较差,成为了制约摊铺机产能的瓶颈环节,为解决此问题,特研制成功台车架体焊接组对夹具一套,使用效果良好,极大地提高了焊接效率。

07MnNiMoDR与10Ni3MoVD组焊焊接试件性能研究

通过试验研究,获得了07MnNiMoDR与10Ni3MoVD(均为淬火+回火)两种高强合金钢建造的低温设备组焊焊接试件的室温拉伸试验、弯曲试验、冲击试验和硬度试验检测数据及金相组织图。试验数据表明,(1)焊接后焊缝的抗拉强度高于07MnNiMoDR母材。(2)焊缝区、热影响区、母材区的材料伸长率一致,焊接接头的塑性和完整性较好。(3)在-50℃条件下,焊缝区的冲击功大于80J,母材和热影响区的冲击功明显高于焊缝区。(4)母材区与相应热影响区的硬度值偏差不大,高于焊缝区。同一区域不同部位测试结果偏差较小,焊缝区、热影响区及母材区淬硬倾向不明显。金相试验组织图分析结果与试验数据吻合良好。

弱钢性桶形零件的组对焊接

在弱钢性零件加工的过程之中,很容易出现变形的情况。特别是对于弱钢性桶形零件来讲,如果出现变形,那么整个产品的质量都会受到严重的影响。在焊接的过程之中,因为受到局部高温的影响,如果焊接的处理不当,就很容易导致加工精度达不到要求。文中从实际产品的生产情况出发,针对弱钢性桶形零件的特点,尽可能减少各种因素带来的不良影响,就如何更好地完成弱钢性桶形零件的组对焊接进行探讨,以期可以获得更加稳定、质量更好的产品。

大跨度相贯面焊接空间管桁架结构组焊质量监控的体会

从施工和设计质量监控的角度,针对义乌市会展中心主展厅(B区)屋面结构的具体工程实例,进行了宏观的介绍和质量控制技术总结,并提出作者的一些认识。

大型空分装置铝镁合金塔器现场组对焊接施工质量控制

大型空分装置铝镁合金塔器现场组对焊接施工位置在高空,设备直径、重量大,组对焊接施工质量要求高。在组对焊接施工过程中需充分考虑焊接工艺评定适合性、作业人员、施工机具、作业环境、组对调整方法、焊接工艺顺序及方法等因素对施工质量的影响,并针对这些影响因素采取正确、有效、可靠的措施以保证塔器组对焊接施工质量。

光明轻烃储库改造工程球罐组对焊接技术

球罐是储存气体、液体或液化气体等易燃、易爆介质的主要容器,一旦发生事故,后果不堪设想。因此,球罐的安全可靠性始终受到各国科技界的高度重视,而焊接的工艺技术水平则对球罐的质量起着决定性的作用。目前,我国球罐的焊接技术较为落后,以至材料选择受到限制,焊缝长度加大,影响焊接质量。介绍了光明轻烃储库改造工程球罐焊接所采用的新工艺、新技术,详细分析了焊接过程中及焊后检测出现的问题,并提出解决方案。

车辆部件组对焊接柔性工装设计

以往组对焊接各种部件在固定专用工装上进行,如果更换车型,就要不断变换工装,增加工装制造费用,被换下的工装还占用厂房场地面积,即浪费时间又增加生产成本。设计一个高度可按需要调整、宽度采用系列化标准、互换性强的柔性工装,解决固定工装不能调整的难题。把复杂工装简化处理,缩短技术准备周期,增强工装的通用化、系列化性能。

纽扣式超级电容自动组立焊接机研制

针对纽扣式超级电容模组焊接成本高和效率低的问题,提出一种基于可编程逻辑控制器控制的自动组立焊接机。首先确定焊接系统的总体方案和工作流程,再完成自动组立焊接机的机械结构设计,然后应用可编程逻辑控制器实现自动焊接过程,最后对设备进行了实际运行试验。试验结果表明:相比传统的焊接工艺,本纽扣式超级电容自动组立焊接设备极大地节约了成本,并在工作效率上有很大提升。

铝合金塔现场组对焊接

针对现场塔组对的实际焊接位置,结合铝及铝合金焊接性能分析,在低温施工环境(0^-10℃)给铝合金的焊接带来很多不利因素的影响下,通过制定合理的焊接工艺措施,解决了铝合金焊接易出现裂纹、气孔、变形大等问题,保障了现场铝合金塔安装质量,为今后铝合金的焊接积累了一定的经验.

凸台组对焊接装置的研制与应用

根据油田注入站工艺安装施工现场的实际情况,针对注入站凸台法兰、异径管、对焊阀门操作的组对焊接难点及组对焊接质量要求,采用特殊组对装置,改进了凸台法兰、异径管及焊接阀门的组对焊接的施工技术,成功研制了一种新型的DN40~DN700规格的凸台组对焊接装置,获得令人满意的效果。

设备法兰与管线管组对焊接材料试验研究

通过对比不同标准和用户技术协议的要求,认为应当依据用户订货技术协议要求评价选择适合设备的法兰和管线管组对焊接材料。为保证产品质量,满足用户要求,对14Cr1MoⅢ和ASTM A694 F52材料法兰分别与2种钢级管线管组对焊接质量进行评价试验,最终找到适合设备的法兰材料和管线管材料,并为该设备选择更好更经济的焊接法兰材料提供了建议。

空分冷箱内塔容器组对焊接技术

介绍了空分冷箱内塔容器焊接对焊接材料,相关设施及施工现场环境的要求;对具体焊接工艺、焊缝返修安全注意事项等焊接技术问题作了进一步的阐述;并对焊接操作人员和检验人员提出了严格的要求。

浅谈超限压力容器组装焊接方法

本文主要阐述了超限压力容器组装焊接基本工序和制作技巧,解决施工中容易发生的问题。超限压力容器对产品的实体质量要求更加严格,从筒体预制划线开始严格控制尺寸,确认基准点,采用实测周长和吊线法划出中心线,提高了划线安装准确度,对内件安装、焊接进行了工序划分,一定程度上提高了施工效率。

组对工装在带传感器油缸焊接中的应用

在带传感器的推移油缸组对焊接过程中,需先在缸筒上划基准线线,然后再组对焊接,由于同一缸筒上,定位基准太多,焊接时容易混淆,通过采用接头组对工装、耳轴组对工装、缸底组对工装,操作简便,定位精准,同时省略了划线工序,减少了工件的周转,达到了减轻工人的劳动强度,提高生产效率和产品质量的目的。

碳酸锂窑组对焊接 整体吊装的质量安全监理控制——鱼刺图分析法在设备监理中的探索和运用

回转窑在地面上组对焊接,整体吊装到已建好的基础上就位,这是新的做法。国内通常做法是先建基础,然后将窑体分段吊装就位组对后焊接。新做法一方面大大缩短了工程总工时,另一方面减少了高空作业人数,将高空作业的风险降到最低;但对窑体组对质量和整体吊装提出了更高要求。本文通过设备监理质量和安全控制的案例结合鱼刺图分析法的运用,找出窑体组对焊接、整体吊装难题的主要原因,从而采取了正确对策。

以激光焊接头ALO3为例浅析机器人应用工具维修测试方法

总结了机器人应用工具的特点,并以激光焊接头ALO3为例设计了应用工具维修测试方案及机器人工具参考点偏差的补偿办法,实践验证该方案及方法可以满足维修测试需求。其维修测试方法对于机器人应用工具的测试与维修具有普遍适用性。

管道连头“斜口”组焊法

兰州——成都原油管线工程施工中,由于高台梯田山区地貌造成热煨弯头较多、管线供应不充分、穿跨越部位单独施工、分段施工扫线试压和标段间连头等原因,多处管线需要在沟下连头施工。沟下连头焊口因为施工组对难度大焊接应力大,分段试压后连头和标段间连头焊口又难以通过强度试验的方法进行检验,所以对这些焊口的质量检查要求较高。采用传统方法进行沟下连头作业时,由于现场条件限制,管口组对难度较大,周期长,同时由于组对质量和焊接应力较大等原因,焊接质量也难以保证,为此需要投入较多的人工机械施工,通常沟下连头施工效率较低。在此次施工中,我公司结合多年来在长输管道建设方面积累的经验,总结出了一套行之有效的管道连头方法——管道连头"斜口"组焊法,大大提高了管道连头施工的质量和效率,显著降低了施工成本和沟下作业安全风险。

万家寨水电站发电机定子改造组装

介绍了万家寨水电站定子改造结构特点和机座组圆焊接工艺方法,以及定位筋安装、铁心叠片压紧的施工工艺,以供其他电站相似机组定子安装参考。

盘装铝转铜镀镍极耳的焊接

当前在极耳焊接过程中,盘装卷式供料可较灵活地控制极耳长度,提高生产效率。电芯在焊接为模组时,铝极耳无法锡焊,因此需要使用激光焊组装模组或使用激光焊,在铝极耳外转接一片铜镀镍极耳后,再用锡焊组装模组。为解决这一问题,使用盘装铝转铜镀镍极耳进行焊接。通过对焊接过程的一系列改造,包括对导向辊轴以及极耳尺寸的改造,盘装铝转铜镀镍极耳保留盘装极耳高效的供料方式,同时取消模组焊接前极耳转接工序,降低生产成本并提高生产效率。对盘装铝转铜镀镍极耳的实验验证表明,该极耳对电芯的容量、内阻、电压均无不良影响。

大型超高超重塔器设备现场组对技术研究

基于供给侧改革的研究前提下,我国的综合国力和经济实力取得显著提升,同时促进了大型超高超重设备的应用。现阶段,随着石油化工及其相关领域的高速发展,在装置和设备的使用上越来越大型化,而且设备的安装越来越难,势必造成了大型吊装设备能力不足的弊端。鉴于此,大型设备现场可实行分段吊装及立式组装方案,即可完美解决该弊端。以大型超高超重塔器设备现场组对技术作为入手点,概述了塔器设备的基本应用现状,分析了塔器设备现场组对技术流程,并针对塔设备在空中组对中存在的误差因素展开探讨,进一步提出大型超高超重塔设备现场组对技术的研究策略,为塔器设备的高效安装提供依据。