基于Inventor的船舶钢架焊接装配有限元研究

利用Inventor软件对船舶钢架焊接装配进行静态有限元分析研究。分析结果揭示钢架焊接装配后的最大最小Mises等效应力、第一主应力、第三主应力、安全系数、应变、位移、接触压力等数值分布及其规律。对比船舶钢架结构焊接装配后的钢结构型材变形与收缩数值。在实际生产过程中,应控制在数值范围内取其平均值进行焊接装配。这种焊接方式在一定程度上可以提高型材的使用寿命,减少磨损腐蚀,具有广泛的推广价值,为大型船舶钢架焊接装配工艺数值模拟研究提供有益参考。

相交双管的焊接装配接触线

在大型管结构的焊接工程中 ,相交双管的装配精度及支管下料高度一直未得到很好的解决。作者依据管结构工程实际 ,运用空间解析几何的知识建立了相交双管焊接装配时 ,沿径向切割的支管与非切割的主管之间密闭准确安装的数学模型。通过对此数学模型的求解 ,导出了相交双管相贯线上各点局部二面角的计算公式 ,给出了相交双管装配接触线的参数方程 ,并解释了其数学本质。按此方程计算的接触线进行下料 ,所切支管能够保证支管与主管准确装配。

管管相贯开孔及焊接装配面模型与RP仿真

为实现在五轴联动数控机床上完成对管管相贯情况下的管端焊接装配面及主管开孔的切割,在分析带有偏心的两管相贯数学模型基础上,应用空间解析几何数学方法推导出了在圆管上开不规则马鞍形孔的数学模型.基于骑坐式及插入式管管搭接方式建立了带钝边的焊接装配面模型.并在此基础上对机床的加工方式及精度进行了分析与控制.通过AutoCAD VBA编程生成相关数据,对比RP(rapid prototyping)技术生成的实物模型,验证文中提出的开孔及焊接装配面数学模型及其精度控制方法的可靠性与通用性.同时也说明了RP技术在开孔仿真和管件搭接模型验证中的优越性.

白车身薄板件焊接装配误差的研究

白车身薄板件焊接装配误差主要来源于板件误差、焊装夹具误差、焊装过程误差及焊装后回弹等方面,分析了各种误差对装配件误差的影响。重点阐述了板件误差对装配件误差的影响,利用有限元方法建立了薄板件焊装过程的仿真模型,并给出了装配件误差的计算方法。通过实例证明了理论分析和计算方法的有效性,该方法可适用于任意板件和多焊点的装配误差分析。

空间钢节点焊接装配工艺研究

近年来,随着钢结构建筑的兴起,人们对钢节点的造型和质量要求越来越高。文中以提高钢节点的制作质量为出发点,以某大厦裙房屋顶异形网壳钢节点为研究对象,对钢节点焊接装配工艺展开了研究。首先,介绍了钢节点的构型特征,并经过建模、放样试制了该类型钢节点,用以辅助各项工序;然后,制定了钢节点的焊接工艺,以保证钢节点的质量和造型要求;最后,考虑到焊接残余应力可能导致钢节点焊缝处产生工艺缺陷,因而对钢节点进行有限元分析,找出残余应力最大区域并分析其是否在应力控制范围内。该空间钢节点焊接装配工艺可为同类型钢节点制作提供借鉴。

基于MEWMA控制图的车身焊接装配尺寸偏差控制研究

针对车身焊接装配尺寸控制参数多元和尺寸偏移小且缓慢的特点,采用MEWMA控制图对其进行监控。以MEWMA控制图统计性能的分析研究为基础,明确了MEWMA控制图偏移系数δ、控制上限H和权重参数r的关系模型,得到了δ与最优r的计算表达式。应用实例表明,上述方法求解的r值非常接近统计最优的r值,其对应的MEWMA控制图相比于Hotelling’s T2控制图和其他r值的MEWMA控制图,对过程小偏移有更好的敏感性。

不同工况下的薄壁件焊接装配热态特性数值仿真分析（英文）

为了分析薄壁件装配的焊接热态特性,针对不同厚度的T形装配结构,建立多尺度有限元模型和焊接热源模型,考虑不同焊接技术参数和焊接方向,采用不同焊缝参数的角焊缝方式对T形装配结构进行焊接仿真分析,研究不同工况下的焊接温度场分布情况.通过比较分析,结果表明:不同焊接方向、不同焊接厚度和焊接热源参数对焊接温度场分布有不同程度的影响;对相同厚度的薄壁件装配结构,当热源移动时,移动速度越快,受热面积越小,其焊接最高温度随之降低.通过适时调整焊接参数、热源参数、焊接结构厚度和焊接方向,可以改变焊接温度场分布状况,这将有利于选择合适的最佳薄壁件焊接厚度和相关的焊接过程参数,为以后大型尺寸焊接结构装配过程中提高薄壁焊接结构精度提供分析依据和基础.

基于有限元和机器学习算法的薄壁件焊接装配特性映射关系分析

为了深入挖掘天线平行T形薄壁件结构焊接装配特性之间的关联映射关系,考虑焊接方向、焊接夹具夹持和释放时间、固定约束和焊接顺序等因素,采用有限元仿真进行焊接特性分析,揭示焊接特性之间的映射关系.同时,采用广义回归神经网络(GRNN)、小波神经网络(WNN)和模糊神经网络(FNN)等机器学习算法,预测薄壁件焊接的多重特性,以反映其变化趋势和映射关系的正确性.与广义回归神经网络和小波神经网络的预测结果相比,采用模糊神经网络方法所预测的焊接变形、温度和残余应力值的相对误差最大的均值分别小于4.8%、1.4%和4.4%.结果表明,采用模糊神经网络方法预测的焊接特性结果优于其他2种方法.此外,针对不同焊接工况下的变化分析结果亦表明,焊接变形、温度和残余应力之间在某一时间段确实存在相应的关联映射关系.

东风平头驾驶室机器人焊接装配线

机器人焊接装配线是汽车车身焊接装配车间的一个非常重要的组成部分,是一个汽车制造厂车身焊接工艺水平的体现,在一定程度上也是一个国家汽车制造技术的标志。介绍了机器人焊装线的工作原理和组成,及其合理的结构形式、先进的工艺流程和焊接设备;在设计、制造、安装、调试、生产等过程中遇到的问题,涉及到机器人焊装线结构形式、汽车车身焊接装配精度、配套的公用动力、使用现场管理等诸多因素,发现许多问题以及解决这些问题的措施,进一步发掘目前国内机器人焊装线普遍存在的问题,并阐述解决这些问题的思路,最后是国内机器人焊装线发展展望。

液压支架连杆焊接装配机构的设计研究

针对液压支架连杆焊接组装过程中占用人力较多,生产效率低并且存在安全隐患等问题,根据连杆的结构特点,设计了一种连杆焊接装配机构,其结构包括:槽钢架子,滑动系统以及动力系统。分别对使用连杆焊前装配机构组装一组连杆与人工组装一组连杆的时间进行了测试,结果表明,手工组装一组连杆需要4名工人,组装时间为216 s,使用连杆装配机构组装一组连杆需要2名工人,组装时间为74 s,组装效率提高131. 4%,大大提高了连杆装配效率。设计的液压支架连杆焊接装配机构不仅节省了人力,而且提高了生产效率,降低了生产成本,获得了比较理想的优化结果。

阳极支撑板焊接装配工装的结构设计

分析了电解法制造铜箔设备核心部件阳极支撑板机械结构,研究了制造铜箔设备的组装工艺,找出了阳极支撑板焊接装配工艺过程中出现形状误差偏大的原因,并设计了配套的专用工装。

推动不同应用生产效率的焊接装配技术亮相Nepcon

在4月21-24日的Nepcon上,OK国际展出了大批创新的焊接和生产装配技术,其多样化的应用可以显著提高生产效率。OK国际MFR系列多功能返修系统采用了其独有的SmartHeat核心技术。

长江三峡电站右岸下机架焊接装配质量控制

三峡右岸下机架在装配中出现了变形、尺寸超差和无法加工等各种问题,采取相应的解决措施确保了三峡右岸下机架的制造进度和产品质量。

第一款无焊接装配的智能功率模块最高可驱动15kW的电机

纽伦堡,2008年5月27日—赛米控推出了一款用于快速简便无焊接装配的智能功率模块。MiniSKiiP IPM是为用于驱动最大功率为15kW的电机而开发的,并且集成了一块无闩锁效应的SOI驱动IC,以使驱动更为可靠。相比于其他智能功率模块,这款新IPM的热阻最低,为0.95K/W,并且最高结温为＋175℃。

KUKA焊装线的特点及在焊接装配中的应用

ＫＵＫＡ焊装线是东风汽车公司从德国引进的一条机器人焊接装配生产线。文章介绍了ＫＵＫＡ焊装线在东风平头车驾驶室焊接装配中的应用及存在的主要问题，并提出了解决问题的措施。

基于“壳-固”耦合方法模拟焊接装配

针对大型工件的焊接装配,建立了焊接装配过程壳-固耦合有限元模型,考虑了材料物理性能参数与温度的关系。利用SYSWELD软件建立并校核了焊接仿真热源,在考虑焊接顺序和工艺约束的情况下进行焊接装配有限元数值模拟,分析了装配顺序对工件焊接应力应变的影响,并与实际结果进行了对比分析,吻合度较好。

2017山东省第五届“积成快克杯”电子装接技能竞赛暨“快克杯”2017年全国高技能焊接装配大赛-山东分赛区成功举办

10月14日，由山东省科学技术协会、山东省人力资源和社会保障厅和山东省总工会指导，山东电子学会和山东省国防机械电子工会主办、山东电子学会电子制造技术专委会承办的2017山东省第五届“积成快克杯”电子装接技能竞赛暨“快克杯”2017年全国高技能焊接装配大赛--山东分赛区在济南圆满落幕。

悬丝摆式加速度计底座组件自动装配与焊接控制

悬丝摆式加速度计具有小型化、大量程和抗冲击的特点,在航空航天领域得到广泛的应用。其底座与摆组件的精密装配,目前仍以人工装配为主,具有装配精度差、悬丝张紧力不易控制,人工焊接时焊接参数难以保证、焊点质量不佳等问题,导致产品的良品率较低。为此,研发了一套悬丝摆式加速度计底座组件自动装配与焊接设备。根据零件特点与装配环境,采用视觉与力觉反馈控制,实现底座与摆组件位姿和悬丝张紧力的自动调整。基于C++语言,开发了分层架构的控制软件。设计温度反馈控制的焊接工艺流程与焊接策略,并通过有限元仿真与焊接实验进行验证。实验结果表明:该设备可实现自动装配与焊接功能,底座组件的装配精度与焊接质量符合技术指标要求,提高了产品质量。

三维装配焊接作业指导书生成系统的开发与应用

随着5G时代的到来,传统的制造方式将发生重大变革,二维纸质作业指导书无法应对智能制造提出的数字化、可视化和高效化的需求。针对船舶行业装配焊接工艺过程的特殊性,通过对作业指导书需求的详细分析,设计并开发了一种通用的三维装配焊接作业指导书生成系统。该系统能进行装配焊接过程的三维动态模拟,实现装配焊接工艺信息的三维可视化,自带焊接工艺知识库并具有一定的推理能力;同时具有轻便、兼容性强以及操作简便等优点,进而能够方便快捷地生成针对施工现场的三维作业指导书。在此基础上,对某船厂散货船底边舱分段的装配焊接过程进行仿真模拟,验证了该系统的可行性和实用性。

船舶分段装配焊接精度控制应力应变数值模拟(英文)

造船生产过程中精度控制通常采用主动控制的方式,对各种影响因素进行深入研究,在误差产生之前采取合理的方式加以控制。随着加工精度提高、生产流程优化,焊接变形的控制成为造船精度控制的关键。通过以57500DWT散货船底部分段为研究对象,将焊接变形与焊接能量输入关系及板厚公式化,采用基于固有应力的等效载荷方法对船体分段的焊接变形量进行有限元分析与计算,对船体分段建造过程中焊接变形进行有效而准确的预测,为分段焊接补偿量的设定提供了有效依据,通过实测船舶长度X、宽度Y、高度Z三个方向均达到精度要求,为造船精度控制技术的广泛应用提供了有效途径和方法。