LNG储罐用9Ni钢焊条电弧焊接头的组织与性能

采用国产的CHNiCrFe-9型镍基焊条进行9Ni钢焊条电弧焊试验,通过拉伸试验、弯曲试验、金相显微组织分析和扫描电镜(SEM)分析等方法,分析焊接接头的组织和性能。结果表明,焊缝金属由奥氏体基体和富Nb复杂碳化物组成,枝晶偏析严重,晶粒较为粗大;断口主要由大而深的韧窝组成,属于韧性断裂;试样的抗拉强度平均值为736 MPa;焊接接头的横向面弯测试不合格。根据试验结果分析焊缝金属弯曲性能不合格的原因,为9Ni钢的实际焊接提供了理论依据,对正确制定焊接工艺具有一定的指导意义。

WC—Co硬质合金焊条电弧焊研究

用强石墨化药皮配合纯Ni焊芯制成焊条，其熔敷金属与WC—Co硬 质合金有良好的湿润性和液态互熔性；TEM、SEM、EDAX分析表明：熔合区为Ni基W、Co固溶 体和球状石墨；焊接冶金过程新生的少量脆性相Co3W3C、WC1-X，大部分被球状 石墨吞并，少量分布于基体亚晶界；熔合线上原始的WC和原始的Co相重新与Ni基金属形成焊 合界面。最终证明：在本研究条件下，WC—Co硬质合金有良好的电弧熔焊的焊接性。

焊条电弧焊双相不锈钢焊接接头性能研究

采用焊条电弧焊工艺对双相不锈钢进行焊接,研究了焊条电弧焊对双相不锈钢焊接接头显微组织、力学性能和耐蚀性能的影响。结果表明,采用适当的焊接工艺,严格控制焊接热输入和层间温度,可获得具有合理相比例且力学性能优良的焊接接头。在3.5%NaCl溶液中的电化学试验表明,焊接接头不同区域均具有良好的耐蚀性,热影响区是点蚀最敏感的区域。

激光熔覆与氩弧焊熔覆﹑焊条电弧焊熔覆的比较

比较了激光熔覆﹑氩弧焊熔覆和焊条电弧焊熔覆在试样热变形量﹑熔覆层几何特征﹑熔覆效率和设备投资方面的差异。结果表明:这三种工艺各有优缺点,从而有不同的应用领域。本文还指出了导致上述差异的重要原因。

X80管线钢焊条电弧焊接头组织与耐蚀性分析

利用双熔敷极焊条电弧焊技术对X80管线钢进行了焊接,并在焊接接头成分、组织及耐蚀性方面与传统焊条电弧焊进行了对比分析.结果表明,双熔敷极焊条电弧焊技术熔敷效率高,但受其结构及药皮重量系数的影响焊缝中合金元素的含量比普通焊接焊缝的低,且焊缝中多边形铁素体含量较高,另一方面由于对母材的热输入较低,使得其粗晶区组织较为细小,这有利于其性能的提高;对0.5MNa_2CO_3-1MNaHCO_3溶液及通饱和CO_2的NACEA溶液中的耐蚀性研究发现,焊缝及粗晶区耐蚀性均差于母材,且采用双熔敷极焊条电弧焊技术有利于提高焊缝及粗晶区的耐蚀性.

水下湿法焊条电弧焊接过程稳定性评价

焊接电参数(电弧电压、焊接电流)包含着丰富的焊接过程信息.针对水下湿法焊条电弧焊工艺,在不同焊接工艺条件(不同水深、不同焊条)时在线采集焊接电弧电压瞬时值,然后对其进行统计处理.利用电弧电压标准差σU以及电弧电压瞬时值与电弧电压平均值差值H的频率对比和焊接过程稳定性指数W相结合的方式,对水下湿法焊条电弧焊接过程的稳定性进行直观分析和定量评价.结果表明,利用W可以很好地识别不同焊接过程的稳定性,为水下焊接工艺稳定控制提供了新的方法,具有重要的理论意义.

焊条电弧焊和埋弧焊在大型LNG储罐内罐壁板焊接施工中的应用

大型LNG低温储罐是液化石油天然气储运过程中的核心设备,其建造技术复杂,要求严格。而9%Ni钢内罐壁板的焊接技术是大型LNG低温储罐建设的关键,其焊接接头性能的好坏直接关系到储罐的施工质量与安全可靠性。重点介绍了焊条电弧焊和埋弧自动焊在LNG储罐壁板焊接施工中的应用,包括焊接材料的选择、焊接工艺参数的确定、焊接坡口的设计、焊接施工顺序以及焊接施工的注意事项。焊条电弧焊常用于储罐壁板立焊缝的焊接,埋弧自动焊常用于储罐壁板横焊缝的焊接,并对焊接接头进行了焊接性评定。结果证明,两种焊接方法得到的焊接接头均符合LNG低温储罐的设计要求。

X70管线焊条电弧焊+半自动焊工艺的优化

为达到X70钢管线焊接施工中对焊接接头强度和冲击韧性要求,通常需要焊前预热和层间保温,这个过程大大延长了焊接施工时间,降低了焊接施工功效,并大幅度地增加了管线的施工成本。针对目前大部分石油天然气管线建设中采用的焊条电弧焊+半自动焊工艺方法进行了一系列试验研究,并对焊接接头力学性能进行了对比分析,最终得到了不需预热即可达到焊接接头力学性能要求的最优焊接工艺。

低合金奥－贝球铁电弧焊焊条的研究

本文通过等温热处理系统地研究了Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｏ对球铁焊缝金属等温转变，奥－贝化能力及机械性能的影响，井利用Ｘ射线衍射仪、扫描电镜、透射电镜研究了低合金奥－贝球铁焊缝的基体结构，分析讨论了其强韧化机制，在此基础上首次研制成功了Ｎｉ－Ｍｏ低合金奥－贝球铁析焊分，与非合金化奥－贝球铁焊条相比，焊缝金属的奥－贝化能力提高２．５倍，其焊缝与焊接接头的机械性能均满足奥－贝球铁的要求。

焊条电弧焊在起重机小车轨道窄缝焊接中的应用

通过对起重机小车轨道焊接工艺的改进,实现了焊条电弧焊在轨道窄缝(约2 mm)焊接中的应用,从而简化了起重机小车轨道焊接操作流程,提高了焊接经济性,为起重机小车轨道焊接提供了一种新思路和参考,给轨道焊接技术的发展提供借鉴。

焊条电弧焊在机械维修中的应用

在机械维修当中,经常会遇到某些零、部件出现严重的磨损、拉沟、点蚀、甚至裂缝等现象。采用焊条电弧焊维修技术可以从根本上恢复或者提高原零部件的结构和性能。主要研究焊条电弧焊在维修常用零部件中的工艺要点,焊条、焊接电流的选择以及焊条电弧焊在机械维修中的应用实例。

摆动电弧水下湿法焊条电弧焊焊接控制及工艺

为进一步推动水下湿法焊条电弧焊的应用,设计并研制一套能实现水下电弧摆动功能的湿法焊条电弧自动焊接试验系统。利用该系统进行水下摆动电弧焊条电弧焊焊接试验。试验结果表明:该系统能实现稳定的水下焊接过程,焊缝熔宽均匀。随着摆动幅度和摆动频率的提高,焊缝熔宽均有增大的趋势,焊缝铺展性的确得到改善,但同时电弧稳定性均呈不同程度的下降趋势。此外在短弧焊接条件下,水下湿法焊接易产生短路过渡,焊接电流和焊接电压波形波动较大,但该现象在摆动频率为2Hz时有所改善。

9Ni钢焊条电弧焊接头组织与性能

为了保证产品的焊接质量,为现场焊接提供理论依据与指导,采用焊条电弧焊对12 mm厚的9Ni钢板进行多层多道焊焊接,使用光学显微镜、维氏显微硬度计、万能试验机对焊接接头的微观组织及力学性能进行分析。结果表明:焊接接头熔合良好,没有出现裂纹、气孔等缺陷。热影响区的组织为板条马氏体组织,焊缝的组织为树枝晶状奥氏体组织。焊接接头的硬度随着与焊缝距离的增加,呈先增大后减小的趋势,试样的抗拉强度平均值为715 MPa;进行弯曲试验,试验后没有出现表面裂纹和其他表面缺陷。

国产船用耐蚀钢焊条电弧焊接头组织和性能

采用中国自主研发耐蚀手工焊条C J507NS对国产船用耐蚀钢DH32分别进行横位置和立位置焊接,利用光学显微镜、万能应力试验机、维氏硬度计对两种位置焊接接头的组织和性能进行了研究。试验结果表明,国产耐蚀手工焊条与国产耐蚀DH32具有较好匹配性,横位置焊接头的抗拉强度达到516 MPa,-20℃平均冲击吸收能量值为235 J;立位置焊接头抗拉强度达到526 MPa,-20℃平均冲击吸收能量值达到103J。两种位置焊接接头的硬度均小于350 HV,经过168h内底板腐蚀试验接头表面都没有不连续台阶,经过98天上甲板腐蚀试验,焊缝与母材交界处无明显台阶,都满足现有船规和IMO标准要求。

紫铜与奥氏体不锈钢的焊条电弧焊

针对炼钢电炉导电管改造时紫铜(T2)和奥氏体不锈钢(1Cr18Ni9Ti)法兰的异种材料难焊问题,克服了二者物理性能和晶格类型的迥异性、力学性能的悬殊性,正确选择填充材料,运用焊条电弧焊堆焊过渡层,采用小规范、分段退焊技术完成过渡层和填充层焊接,取得圆满焊接效果。

新型焊条电弧焊水下局部干法焊接装置研制及焊接工艺研究

以拓展水下局部干法焊条电弧焊焊接方法为目的,研制出一种新型的水下局部干法焊条电弧焊焊接装置,并进行了系统的焊接工艺试验。通过焊接装置的试验,该系统装置结构简单、操作方便、焊缝成形美观。与焊条电弧焊正常干法环境焊接相比,由于水下焊接时气体对电弧的压缩效应,使得焊缝熔深明显增加,熔宽略微下降;随着水深的增加,排水气体的压力相应增大,焊缝熔深进一步增加,熔宽进一步下降,同时母材与焊缝的过渡更为圆滑,降低了应力集中的程度。

手工电弧焊焊条送进规律

对手工电弧焊中焊条的送进规律进行了初步研究，首先通过试验测得了送进的随机过程，然后用统计学方法加以分析，对这一过程的规律进行了初步探讨，如送进波动的周期性及其与电压波动的关系等．

X80级管线钢焊条电弧焊焊接工艺

通过对X80级管线钢管材及焊材化学成分、力学性能的阐述,进一步剖析焊条电弧焊从根焊、热焊、填充焊到盖面焊的焊接工艺参数,为今后国内大口径X80级管线钢焊条电弧焊焊接施工提供了详实的数据。

低碳钢薄板送丝手工焊条电弧焊工艺研究

针对薄板焊接操作难度大,焊缝质量差,易产生烧穿、焊瘤等缺陷的现状,在对传统焊接工艺特点分析研究的基础上,结合气焊的特点,探索出了低碳钢薄板送丝手工焊条电弧焊新工艺。

低合金铸钢件焊条电弧焊补焊工艺

主要介绍了低合金铸钢件补焊前对缺陷清理的要求及采用焊条电弧焊补焊时的补焊工艺。