白车身焊点优化路径浅析

白车身零件之间的连接主要通过点焊实现,焊点数量直接影响到焊装生产线体的工艺流程、生产节拍、平面布置、工装设备清单及人员定额等工艺设计规划工作。焊点优化是一种重要的产品和制造降本方式,归纳出相应的焊点优化方法,并进行分类介绍。

轿车车身发动机盖变形分析及焊点优化

发动机盖是汽车表面重要的外观件,其轮廓、钣金状态和平整度都直接影响着整车质量,而目前发动机盖电泳变形是众多主机厂无法完全解决的难点问题,导致质量评审结果不佳。分析发动机盖变形的产生原因,并从实施效果、生产效率、经济性等方面对比了主流的解决措施,根据生产工艺建立仿真模型,采用有限元分析方法优化某车型单边焊接工艺,提出了两种单边焊的改进方案,并根据仿真结果在生产区域进行了实施,显著减小了发动机盖的电泳变形量,保证了其过程质量,并为后续车型在项目前期提供了有效的参考和经验。

法兰端面防松片焊点疲劳寿命及分布优化研究

关于法兰端面防松片焊点疲劳寿命与焊点布置问题,如果根据焊接标准对工件焊点布置方案进行设计,可能会导致工件材料的性能得不到完全发挥,若在一些危险区域的焊点过少,则会导致焊接失败,焊点过多则会导致材料性能的破坏,焊接成本增加。因此,根据防松片焊点疲劳寿命与个数之间的关系,对防松片焊点布置方案进行了优化设计,提高法兰端面防松片焊点疲劳寿命性能。首先,对法兰端面防松片焊点布置方案进行了设计;其次,基于ANSYS建立了防松片焊接有限元模型,通过对焊接过程中热流密度分布的分析,采用高斯热源模型作为防松片焊接模型热源;通过对防松片焊点模型分析求解出了法兰端面防松片不同焊点布置方案的最大应变;最后,建立了焊点疲劳寿命预测模型,根据应变进行疲劳寿命预测并进行求解,求解出不同分布方案下焊点的疲劳寿命,并对数据进行高斯曲线拟合建立优化函数关系,通过拟合优化结果表明当防松片内圈焊点24个、外圈焊点30个同时作用在防松片上时,其焊点疲劳寿命能够得到较好的保持。

基于某电动汽车电池箱焊点的疲劳寿命预测与优化

基于焊点疲劳寿命预估理论,联合HyperMesh和Abaqus软件对某电池箱进行定频振动分析,得到响应的应力结果;在nCode软件中关联有限元载荷工况与时间历程,结合焊点材料的疲劳特性和Miner线性累积损伤法则计算得出焊点的疲劳寿命,并与试验破坏情况进行对比,验证了电池箱焊点疲劳寿命分析方法的有效性。同时对电池箱的焊接薄弱区域进行焊点优化布置,提高了焊点整体的疲劳寿命。

基于车身前减震器塔座焊点布置优化研究

对前减震器塔座进行了基本性能分析即模态、纵向刚度、侧向刚度、垂向刚度、焊点疲劳分析;利用Optistruct软件,以焊点密度为设计参数,在保证性能满足设计要求的前提下,以组合应变能为目标对焊点进行了拓扑优化分析,找出冗余焊点,结合焊点疲劳的计算结果确定出最终的优化方案。结果表明:优化后的方案相比优化前减少7个焊点,其模态和刚度性能基本相当,最低处焊点的疲劳寿命提升了一半,满足设计目标要求。

基于LS-DYNA的某商用车座椅安全带固定点强度分析与优化

以自主研发的某款特殊结构的M1类商用车3人座椅为对象,利用有限元方法建立模型,对法规试验进行仿真、失效判断。通过优化焊点的布置,提高该座椅上安全带固定点强度。该模型的准确建立可减少法规试验中白车身和座椅的消耗,降低研发成本。研究成果对类似的座椅法规试验分析及焊点优化布置有一定参考价值。

某商用车散热器面罩开裂分析与改进

为解决散热器面罩开裂问题,提出了焊点优化方案和散热器面罩加强板外置/加强板内置方案,并进行了模块化设计,制定了2组改进措施。有限元分析结果表明:2种改进措施与原状态相比,均有良好应力改善效果,满足应力要求。

车身镀锌钢板电阻点焊试验与质量控制

文章探讨了车用镀锌钢板的电阻点焊技术,概括分析了影响电阻点焊质量的影响因素,并以通过设计试验的方式来研究获得最有焊接效果的电极帽、焊接电流和焊点数量之间的关系,得到了在试验条件下采用铬锆铜电极帽为更优的结论。