不同焊点模拟形式的太阳能清洁车车架强度分析

以某型号太阳能驱动清洁车车架为研究对象,采用有限元分析的方法,利用Hypermesh将车架分别划分为整体式有限元模型和分部焊接式有限元模型;基于Hyper Works软件完成材料及约束设置,进行满载静止和满载制动两种工况下的强度分析,得到相应的车架应变及位移云图,分析两种模型计算结果,数值相差较大,两种焊点模拟方式不可等效。满载静止与满载制动工况车架均满足强度要求并有较大优化空间,提出改进意见,为太阳能清洁车车架的结构优化设计提供参考。

商用车白车身焊点模拟对模态分析的影响研究

针对商用车驾驶室有限元模态分析中如何选择点焊模拟方式来建立有限元模型这一问题,以某重型商用车驾驶室白车身为研究对象,分析了RBE2、CWELD和ACM等几种典型的焊点模拟方式对其模态分析的影响。首先,阐述有限元分析中3种焊点模拟的典型方法,并较详细地说明3种焊点模拟方法的特点,以此为基础建立某型商用车驾驶室白车身有限元模型并进行模态分析,得到该白车身驾驶室的模态特征,再利用DHDAS动态信号采集分析系统,采用单点激励法对该驾驶室白车身进行模态试验及模态参数识别,并通过对比分析讨论了3种焊点模拟方式的精度。结果表明,柔性单元模拟焊点比刚性单元模拟更为准确,CWELD和ACM两种柔性单元模拟结果误差在2.5%以内,具有等效模型精度。引用误差函数验证了CWELD单元模拟焊点的有限元模型的可靠性。研究结果可为有效提高商用车驾驶室有限元建模质量提供了焊点模拟方式的选择参考。

汽车碰撞分析中焊点模拟的研究

在汽车碰撞仿真分析中,如何准确地模拟焊点单元,是碰撞仿真过程中的一个难点。为研究碰撞仿真分析中焊点单元的模拟方法,以台车碰撞试验为基础,通过建立不同类型的焊点模型,对比台车模型试验结果与仿真结果,发现对焊点单元采用不同的模拟方法,得到的碰撞模型结果差别较大,其中手动建立实体焊点的大梁压溃变形模式以及加速度曲线峰值和碰撞时间都和试验较接近,更能准确的模拟焊点。

碰撞模拟过程中焊点的影响

叙述了有限元分析中主要的焊点处理方式 ,提出碰撞模拟中常用的模拟方法 ,对常用的焊点模拟算法进行了分析 ,以某国产轿车整车碰撞模拟为例 ,提出在碰撞模拟中必须考虑焊点断裂特性 。

应用计算机模拟技术模拟分析微型客车正面碰撞

应用计算机模拟技术对某微型客车进行了正面碰撞模拟分析,得出车架部分在碰撞中的变形吸能所占比例最大,指出在设计和改进中应利用这一特色对微型客车前部结构采取加强措施,以达到正面碰撞的安全要求。

点焊连接的有限元建模方法研究

基于点焊单搭接剪切拉伸试验,在ANSYS软件环境中模拟点焊连接的力学特性,从材料模型、计算模型等方面,尤其是焊点单元与基材单元的连接方式对点焊连接在剪切拉伸工况下的建模方法进行研究。针对焊点单元与基材单元的共节点连接、MPC连接、节点耦合连接3种情况,通过模拟计算结果与真实试验结果的比对,得出较为精确的焊点连接模拟方法,并对焊点单元与基材单元的不同连接方式建模的优劣进行分析。

基于子模型技术的四种点焊结构建模方法研究

针对目前常见的4种焊点模拟单元,本文运用子模型技术选取某不锈钢地铁车的12个参考点为研究对象,分别建立4种焊点有限元模型。对比4种单元的建模过程及12个参考点在AW3+纵向压缩800Kn静强度工况下的仿真应力水平和试验应力水平,结果表明:ACM单元的模拟平均误差为4.06%,模拟精度最高,但该单元结构复杂,整车建模时网格规模较大,适合关键部件的精细研究;Rbe2单元的模拟平均误差为9.89%,其本质相当于刚度无穷大的杆,模拟精度最低;Beam单元和Cweld单元建模都较简单,模拟平均误差分别为6.55%和7.87%,整车建模时可使用beam单元。