焊点间距对胶焊接头应力应变分布和强度的影响

采用数值分析和试验研究方法考察了焊点间距对两种胶焊中应力应变分布和接头强度的影响。结果表明,高弹性模量胶粘剂胶焊接头中,增大焊点间距,焊点区应力减小而搭接区边缘胶层中的应力应变略有增大;低弹性模量胶粘剂胶焊接头中,焊点处应力集中程度和搭接区边缘胶层中的剪应变值都随焊点间距的增加而增大,增加焊点间距,两种接头的胶层断裂强度都将降低。试验所得接头断裂时的名义应力随焊点间距的增加而略有减小,与计算结果吻合良好。

压型钢板组合箱型截面翼边板焊点间距的确定与应用

广州新白云机杨航站楼屋盖采用两个帽形冷弯型钢通过翼边板上纵向点焊形成组合箱形截面受弯构件 .根据组合截面在均布荷载作用下的简支梁跨中截面抗弯、支座截面抗剪的受力分析 ,给出了组合截面翼边板上焊点间距的取值 。

多点焊拉剪搭接接头构件的最佳焊点间距研究

通过研究多点焊搭接构件的静强度与疲劳强度，探讨了焊点间距对强度的影响，并且用弹性力学模型分析了板中焊点附近的应力状态，与实验结果能较好地对应。

回填式搅拌摩擦点焊结构的最佳焊点间距研究

采用XRD技术测量了单焊点接头与多焊点接头的残余应力,并分析了焊点间距对接头残余应力分布的影响规律。结果表明:单焊点接头焊点区域的纵向和横向残余应力均为拉应力,且随距焊点中心距离的增加而减小。多焊点接头中间焊点的纵向残余应力分布与单焊点相似但数值相应降低,其中沿x方向各点的纵向残余应力降低幅度较大。中间焊点的最大纵向残余应力随焊点间距增大呈现先降低后增加的趋势。焊点间距为20 mm的接头最大纵向残余应力值最小,为47 MPa。

柔性薄板装配不等间距定形焊点布置优化

针对点焊中的定形焊点布置方案影响柔性薄板装配偏差,以及等间距焊点布置不适合所有薄板焊接情况的问题,提出一种基于支持向量回归机与粒子群优化算法的不等间距定形焊点布置优化方法。对薄板装配过程进行分析,建立了反映装配偏差与偏差源关系的装配偏差模型。以两种焊点的间距为设计参数,通过优化拉丁超立方实验设计在焊点布置设计空间获取样本方案,利用偏差模型获得样本响应。构建支持向量回归机—粒子群算法代理模型,预测得到使装配偏差最小的焊点布置最优方案。柔性薄板装配实例表明,在小样本学习情况下,与遗传算法—反向传播神经网络和响应面两种代理模型相比,该方法在模型预测准确度方面具有有效性和优越性,同时通过车身薄板实例表明了该方法的实用性。

汽车轮罩焊接质量的随机振动分析

汽车生产使用电阻点焊的方式焊接汽车轮罩,点焊的数量以及焊点间距直接影响轮罩的结构强度以及使用的可靠性,同时也影响到焊接加工的时效性和成本。采用功率谱密度函数PSD,模拟汽车轮罩在真实使用环境下的载荷,汽车行驶过程中的振动是随机性的,模型使用共节点焊点连接和耦合焊点连接两种连接方式,通过使用ANSYSworkbench软件来模拟汽车轮罩在真实振动载荷下的变形情况以及应力表现,以此来验证不同的焊点数量以及不同的焊点间距对汽车轮罩性能产生的各种影响,并根据仿真分析的结果,优化焊点间距和焊点数量,重新设计轮罩的焊点数量,优化轮罩的焊接工艺。

边缘定位胶焊接头的应力应变分布和强度研究

采用弹塑性有限元分析和试验研究方法 ,考察了焊点间距对两种搭接区边缘定位胶焊接头中应力应变分布及接头强度的影响 .结果表明 :两种接头中两焊点处的应力应变分布基本相同 ;采用环氧树脂基胶粘剂时 ,应力应变主要分布在搭接区边缘 ,改变焊点间距基本不影响接头搭接区边缘处的应力应变值 ;丙烯酸酯胶粘剂胶焊接头中 ,焊点区存在应力集中 ,且应力值随焊点间距的增加而增大 ,搭接区边缘胶层中的应力应变值基本不随焊点间距的改变而改变 .试验结果和数值分析结果都表明 ,改变焊点间距对边缘定位胶焊接头的胶层断裂载荷基本没有影响 .

点焊箱型铜构件轴压性能试验及有限元分析

为研究振动台试验中常用的点焊箱型截面构件的轴向屈曲性能,设计了两种截面尺寸的点焊箱型紫铜构件,对其进行静力轴压试验.试验结果表明,两种构件发生屈曲时材料基本处于弹性状态,但两者存在差异,宽厚比的不同是造成结果差异的主要原因.在此基础上,采用有限元分析软件ABAQUS建立点焊箱型铜构件的有限元模型,与试验对比验证了有限元模型的可靠性.同时,对点焊边界条件下的薄板屈曲进行研究,得到焊点间距与屈曲系数之间的关系.最后,针对宽厚比和焊点间距两个参数,进行数值分析,得到宽厚比和焊点间距对点焊箱型构件受力性能的影响规律.

多点焊拉剪搭接接头构件的有限元分析

通过对多点焊搭接构件的有限元分析，探讨了焊点间距对强度的影响，并与已有的实验结果比较，能较好的对应。

某汽车滴水槽点焊缺陷的分析及其防止措施

分析了某汽车滴水槽点焊过程中冷却水流量、电极头直径、焊点间距、焊接电流等对枪头变色、脱焊等缺陷的影响,指出了避免这些缺陷应采取的合理措施。

白车身电阻点焊设计原则

本文基于数个车型在同步工程开发中遇到的实际问题，并结合国内外设计规范而总结出来的白车身电阻点焊设计所需要遵循的基本原则，主要明确了焊点所在面、焊接板厚层数、焊接搭接边、焊接避让以及焊点间距设计原则，为技术人员在项目开发中提供完善参考。

丰田新款Sienta车身抗扭刚性提高10％以上

丰田2015年7月9日推出了新款小型MPV“Sienta”。为了提高乘坐舒适性和操控稳定陛，丰田通过更为合理地配置点焊焊点和加固材料，使车身抗扭刚性比上一代提高了10%以上。在后门开口部及左右滑动门开口部的结构件中，将点焊的焊点重点配置在四角位置。这一点是通过采用比平常更短的焊点间距来实现的。加固材料方面，通过将其配置在骨架部材的四角位置，提高了加固效果。

如何加强电阻焊在修复件中的质量控制(下)

车身钢板受到撞击需要点焊时，在制造商没有相关建议情况下．电阻焊点数应在原有基础上增加30％，而且应根据不同材质的厚度选择合适的焊点间距与边缘距离（图3）．以使车辆发生二次撞击经修补后能达到修理技术标准。