冷轧厂热镀锌机组薄带钢焊穿原因分析及方法控制

针对热镀锌机组生产薄带钢时遇到的焊穿问题,分析了其产生的原因来源,并提出了主要的控制方法。同时为了提高热镀锌的生产速度,避免来料吨位小、焊接频繁影响生产节奏,提出了优化焊接周期的措施,从焊机方面为生产节奏和产品质量的提高提供有力的保障。

冷轧厂热镀锌机组薄带钢焊穿原因分析及控制

通过跟踪观察、不断摸索和总结,对邯宝冷轧厂2条热镀锌机组热镀锌线生产薄带钢时出现焊穿缺陷的原因进行分析,总结焊机常见故障,并对其进行有针对性的优化处理,有效缩短焊机故障处理时间,极大减少焊机停机故障,为热镀锌产线的稳定顺行提供保障。

用子波变换提取CO_2焊焊穿信息特征的研究

介绍子波变换及离散二进子波变换，分析快速子波变换——Ｍａｌａｔ算法，并阐述了利用子波变换模极大值检测信号奇异性方法的原理，给出了应用该方法提取ＣＯ２气体保护薄壁（板）焊工件焊穿信息特征的成功应用实例，说明这种方法能够有效地应用于焊接过程质量监控的信号处理。

铝合金穿孔型等离子弧立焊的BP神经网络预测模型

基于MATLAB6.1的神经网络工具箱 ,利用BP神经网络建立铝合金穿孔型等离子弧立焊的输入 -输出的网络模型 ,通过训练该网络 ,能够根据输入节点数值预测输出结果。当给定网络输入节点的各个焊接工艺参数值 ,能够预测网络的输出 ,即焊缝形状的各个参数。用这个工艺的匹配值进行焊接试验。结果表明 ,焊缝的形状参数与网络模型的预测结果之间的误差在 8%以内。仿真试验的结果表明 ,这个方案是可行的。

神经网络在铝合金穿孔型等离子弧立焊中的应用

铝合金穿孔型等离子弧立焊是一种高能密度焊 ,焊接过程是一个复杂的、多参数耦合的高度非线性过程 ,存在许多难以量化、不确定的知识 ,无法实现解耦 ,在生产中难以进行有效的控制 神经网络具有非线性映射和自组织、自学习的特点 ,使其在焊接领域中的应用具有一定的优势 本文基于MATLAB6.1的神经网络工具箱 ,利用 3层BP人工神经网络建立铝合金穿孔型等离子弧立焊的输入 -输出的网络模型 ,通过训练该网络 ,能够根据输入节点的各个焊接工艺参数值 ,预测焊缝形状的输出结果 焊缝的形状参数与网络模型预测结果的误差在 8%以内 仿真试验结果表明 。

铝合金穿孔型等离子弧立焊的遗传算法设计

铝合金穿孔型等离子弧立焊焊接过程复杂,焊接质量受到多种工艺因素的影响,如何确定焊接工艺参数的近似最优化配置亟待解决 遗传算法在解决复杂的、非线性的系统优化时体现了优越性 应用C++语言,采用面向对象的程序设计方法,设计适用于等离子弧立焊的基本遗传算法。

用工控PC实现对SOVEMA穿壁焊机轴控系统的改造

SOVEMA(索维玛)公司生产的穿壁焊机是中国蓄电池行业大量引进的产品,但其轴控系统故障相对较多,特别是老机型。通过对其总体控制系统的研究,特别是对其上位计算机和PLC之间接口信号的深入研究,找到用工控PC取代原设备的上位计算机控制系统的入口,开发了原设备功能相同的核心控制软件,并将原设备的英文显示界面改造为中文界面,实现了对SOVEMA穿壁焊机轴控系统的改造。本改造项目已成功应用于湖北骆驼蓄电池股份有限公司襄樊分公司等。

用工控PC实现对SoVeMa穿壁焊机轴控系统的改造

SoVeMa(索维玛)公司生产的穿壁焊机是我国蓄电池行业大量引进的产品,但其轴控系统故障相对较多(特别是老机型)。通过对其总体控制系统的研究,特别是对其上位计算机和PLC之间接口信号的深入研究,找到了用工控PC取代原设备的上位计算机控制系统的入口,开发了与原设备功能相同的核心控制软件,并将原设备的英文显示界面改造为中文界面,实现了对SoVeMa穿壁焊机轴控系统的改造。本改造项目已成功应用于湖北骆驼蓄电池股份有限公司襄樊分公司。

穿壁焊原理与工艺探讨

从热量、质量平衡两方面分析穿壁焊原理 ,通过焊接的过程及焊点形成机理分析了影响穿壁焊的工艺因素 ,提出穿壁焊机调整方法。

穿壁焊工作原理及应用

阐述了穿壁焊的工作原理 ,并从理论上进行了探讨 ,实际应用效果满意。

穿壁焊的工艺条件研究

根据穿壁焊原理和试验,通过对穿壁焊工艺条件的分析,指出焊接所应遵循的规律。

穿壁焊在VRLA蓄电池制造中的应用

详细阐述了穿壁焊的工作原理,讨论了穿壁焊工艺在VRLA蓄电池生产中的问题,并提出了相关解决措施。

对汽车蓄电池穿壁焊阻抗的研究

引言穿壁焊的质量决定着汽车铅酸蓄电池的寿命和可靠性。劣质焊接经常引起电池早期失效,因此要求在电池生产过程中采用严格的质量控籍程序。这样一来,人们对进一步完善和发展穿壁焊质量分析试验方法逐渐产生了兴趣。 目前通常的做法是利用机械剪切强度测定焊接质量。

穿壁焊极柱合金探索

本文对起动用铅酸蓄电池穿壁焊极柱用合金配方进行了探索 。

对焊挤压方式改进对穿壁焊质量的影响分析

根据穿壁焊原理,改进挤压方式,使穿壁焊整个过程都有跟随式压力(恒定压力)。通过内阻测试、扭矩测试、界面观察、金相观察等,证明该方法可有效提高穿壁焊质量。

动车组铝合金厚板薄板搭接MIG焊接工艺研究

在对高速动车组铝合金车体薄板进行MIG焊时容易产生焊塌、焊穿缺陷,严重影响了车体的焊接质量。文中分析了铝合金薄板厚板搭接焊缝出现焊穿、焊塌等问题的原因,通过研究发现:采用合理的焊接电流、正确的焊接方向、适当的预热温度和合适的操作方法,可以有效防止薄板与厚板搭接MIG角焊缝焊穿、焊塌等缺陷的产生,提高了产品焊接质量,降低了生产成本。

ISDES焊接监控系统在高速列车铝合金自动焊中的应用

铝合金材料作为目前高速列车制造中的主要原材料之一,在高速自动焊过程中,由于受到环境、装配、激光跟踪效果等的影响,易出现焊偏、焊穿等缺陷。自动焊操作者即使全程跟踪,也往往是缺陷发生后才能做出停机等操作。ISDES焊接监控系统的使用,能够有效避免这些焊接质量缺陷的产生,同时减轻操作者的劳动强度,并记录焊接过程中的关键数据。

鳍片焊接缺陷引发水冷壁泄漏分析

江苏省某机组水冷壁鳍片焊缝处发生多处穿孔泄漏,通过对泄漏位置进行形貌分析、金相分析及硬度测试,分析了失效原因。结果表明,检修过程中鳍片角焊缝焊接工艺不当、焊接过程中焊穿管段母材是造成此次水冷壁多处泄漏的主要原因。

350MW亚临界机组T91钢再热器管泄漏失效分析

国内某电厂引进型350 MW亚临界锅炉运行1.2×105 h后在进行水压试验时,其三级再热器T91钢管道在定位滑块焊接处出现多处泄漏失效现象。对其中两根发生泄漏的T91钢管进行割管取样,通过宏观分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验、扫描电镜以及能谱分析等方法,对其泄漏原因进行了分析。结果表明:焊接工艺执行不当,造成T91钢管在焊接定位滑块时局部管壁被焊穿,同时焊缝中存在气孔等缺陷,是导致其在水压试验时发生泄漏失效的主要原因。

Defect assessment of welded specimen considering weld induced residual stresses using SINTAP procedure and FEA

The defect assessment in butt-welded joint of ASTM A36 steel plates and 7075-T7351 aluminum alloy plates containing transverse through thickness crack was analyzed using SINTAP procedure and FEA incorporating weld induced residual stresses. Weld induced longitudinal residual stress profile can be obtained through SINTAP procedure, FEA or experimental analysis. This residual stress profile can be fitted with the trapezoidal residual stress profile available in SINTAP. For three different cases, crack length and residual stress intensity factor （SIF） are calculated and its comparison with the results obtained through FEA is plotted with respect to crack length. The stress intensity factor for mechanical loading is also plotted in the same graph. Using this graphical plot, the total SIF, including residual stress and mechanical loading, can be calculated for any particular crack size. The total SIF can be compared with the fracture toughness of the material for damage tolerance analysis. Also a failure assessment diagram is drawn for welded 7075-T7351 aluminum alloy plates with different crack sizes for as-welded （only residual stress） and mechanical loading along with the existing weld induced residual stresses to show the safety level for a particular crack size and mechanical loading.