基于ANSYS的车身柔性件点焊装配应力分析

采用通用有限元分析软件ANSYS对点焊装夹过程中垂直装夹间隙、水平装夹间隙和焊点个数等因素对焊点部位最大应力的影响进行分析.采用ANSYS的参数化设计语言建立有限元分析模型,将上述影响因素通过定义变量的形式进行参数化,使用ANSYS内置的点焊模拟功能创建点焊集,同使用耦合自由度的传统点焊模拟方法相比,该方法考虑点焊半径和焊点强度等因素,而且使用很方便.结果表明,同垂直装夹间隙相比,水平装夹间隙对焊点部位影响较大;随着焊点个数增多,有效连接面积增大,单个焊点部位最大应力降低.

基于ANSYS的车身薄板件点焊漂移偏差仿真

分析了由名义焊点漂移产生焊装偏差的机理,在忽略焊接热变形以及电极压痕所造成偏差的情况下,在ANSYS软件中建立了简单的偏差匹配点焊装配模型,模拟薄板件点焊漂移引起的焊装偏差。以壳单元划分零件,以位移约束描述偏差,以节点耦合方式模拟焊点,以接触单元模拟零件间的相互作用,在不考虑塑性变形的情况下,以初始应力法预测点焊完毕夹具释放后,组装件的回弹变形,并把仿真结果与依据材料力学知识得到的解析结果相比较,通过相似结果,证明了仿真方法的可行性。

白车身装焊偏差产生的原因及控制措施

白车身装焊是一个较为复杂的过程,通常是由许多个薄板冲压件焊接组装而成的。装焊环节在白车身制造过程中占有重要的地位,如果装焊的尺寸出现的误差,那么则会严重影响车身零件的安装位置,导致车体的间隙较大,使车身的风阻以及噪声增强,同时也会产生车体漏水问题。