预焙阳极配方焙烧块质量预测模型研究

论文在预焙阳极焙烧生产过程中的焙烧块质量预测分析领域,提出了预焙阳极焙烧块质量的预测模型和客观合理的焙烧块理化指标评分方法,并介绍了模型的设计原理。模型涉及的算法包括KMEANS算法、BP神经网络以及KNN算法。通过实验验证,该预测模型预测效果良好。

钒渣加NaOH-Na2CO3造块焙烧条件对块样孔隙率和铬提取率影响

将钒渣粉和NaOH-Na2CO3混合物粉末混合造块、焙烧、水浸,以提取钒渣中的铬。块样中NaOH-Na2CO3混合物和钒渣重量比固定为0.5。实验结果表明:通过改变NaOH-Na2CO3添加物中NaOH/(Na2CO3+NaOH)摩尔比R,制得不同孔隙率的焙烧块样。焙烧块样孔隙率主要决定于添加的NaOH-Na2CO3混合碱的熔点;混合碱的熔点越低,焙烧块样孔隙率越高。在相同焙烧实验条件下,摩尔比R为0.9的焙烧块样表面有平均粒径0.5 mm的大孔,摩尔比R为0(仅加Na2CO3)的焙烧块样表面几乎看不到大孔,两者孔隙率分别为30%和6%,铬提取率分别为74%和44%。Na2CO3焙烧块样坚硬,难以破碎,而NaOH-Na2CO3焙烧块样易破碎,利于后续水浸提铬。其余焙烧条件相同,优化的R值为0.9,优化的焙烧温度为800℃,优化的焙烧时间为2h。在此优化条件下,焙烧块样体积增大为原来的2.14倍,焙烧块样孔隙率达到最大值30%,铬提取率也达到最大值74%。总体而言,钒渣烧结块样孔隙率与铬提取率之间有密切的正相关性。

焙烧钼精矿块新生产线压制工艺参数优化与研究

焙烧钼精矿块的生产较钼铁具有辅料消耗少、节能、环保以及生产成本低的独特优势,随着焙烧钼精矿块炼钢技术的日趋完善和进步,国内使用钼铁炼钢将随之减少,利用焙烧钼精矿块用于炼钢其前景广阔。本文通过焙烧钼精矿块新生产线对添加剂浓度/用量、干燥时间、物料粒度选择等不同参数试验,从而确定了焙烧钼精矿块新生产线压制最佳工艺参数,同时提高了焙烧钼精矿块成球率和产品质量,深受国内外用户青睐,经济效益明显。

钒渣加NaOH块样焙烧条件对块样孔隙率和钒提取率的影响

研究了碱种类、造块加水量、碱添加量、焙烧温度、焙烧时间5个因素对钒渣焙烧块样孔隙率和钒提取率的影响。结果表明,当焙烧条件相同时,加NaOH的焙烧块样表面有许多粒径约0.5 mm的大孔,而加Na2CO3的焙烧块样表面没有大孔,两者的孔隙率分别为32%和6%,钒提取率分别为92%和52%。加水量为3%时,NaOH焙烧块样孔隙率达最大值36.7%,钒提取率在加水量为4.5%时达最大值97%。NaOH添加量为35.5%时焙烧块样孔隙率达到最大值38%,钒提取率同时达到最大值98%。焙烧温度为740℃时,NaOH焙烧块样孔隙率达到最大值40%,680℃时钒提取率达到最大值97%。800℃下焙烧60 min时NaOH焙烧块样孔隙率达到最大值40%,钒提取率也达到最大值96%。焙烧块样孔隙率和钒提取率之间有明显的正相关性。

提升预焙阳极生块体积密度的探索与实践

针对某铝厂预焙阳极生块体积密度偏低影响焙烧块品级率的生产现状,从煅烧质量、配方优化、混捏机参数调整、物料温度把控、库存提升等方面进行分析总结,并提出相应的改进措施,取得了良好效果,生阳极体积密度由之前的1.617 g/cm^3提升至1.635 g/cm^3,相应焙烧块体积密度由1.548 g/cm^3提升至1.564 g/cm^3。

成型废糊料直接参与配料的技术改造

介绍了成型废糊料的形成和状况 ,并从工艺、设备。