焙烧时间对钛酸钙光催化性能的影响

以CaCO3和TiO2为原料,焙烧温度为1500℃,焙烧时间分别为2、4、6、8、10h的条件下焙烧得到CaTiO3。应用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、傅里叶红外变换光谱仪(FT-IR)、紫外-可见光漫反射光谱仪(UV-Vis)对焙烧后的物料进行了表征。实验结果表明,焙烧时间对合成CaTiO3的纯度影响很小;焙烧时间的延长使得CaTiO3微观形貌从不规则多边形向光滑曲面形变化,颗粒团聚现象越来越明显,堆积密实,尺寸增大;焙烧时间对钛酸钙光吸收能力的影响很小。在光催化性能评价实验中,随着焙烧时间的延长,亚甲基蓝的降解率和降解速率降低,反应速率常数最多可降低接近50%;钛酸钙降解亚甲基蓝溶液比较符合一级反应动力学特征。

焙烧时间对Li1.2V3O8电极材料的结构、颗粒分布和电化学性能的影响

以V2O5水凝胶和LiOH.H2O为原料,采用溶胶-凝胶法制备了Li1.2V3O8前驱体,控制在300℃下焙烧不同时间成功地获得了锂二次电池正极材料Li1.2V3O8.利用XRD(粉末X-射线衍射)、SEM(扫描电子显微镜)和LPSA(激光粒度分析)对产物进行了物理表征;采用恒流充放电技术评价了其电化学性能.结果表明,与其它焙烧时间的样品相比,焙烧10 h的样品具有较弱的(100)衍射峰强度、较大的d100层间距、较小的颗粒尺寸和较窄的粒度分布区间,其最高放电容量为320 mAh.g-1,并表现出了良好的循环性能.

缩短电极焙烧时间提高产能的探讨

焙烧工序是石墨电极生产过程中的重要工序之一,也是石墨电极生产过程中生产周期最长的工序。在保证产品质量的前提下,如能够缩短焙烧工序生产周期,或提高每一个升温系统产能,将减少流动资金的占用量,加快资金周转率,降低生产成本,提高投入产出比，增加企业的经济效益，增强企业的市场竞争力，因此，是很值得去进行探讨和研究的。

焙烧温度及焙烧时间对异丁烯部分氧化合成甲基丙烯醛催化剂性能的影响

采用沉淀法制备了Mo-B i-Co-Fe-Cs复合氧化物催化剂,并用于异丁烯部分氧化制备甲基丙烯醛反应,结合H2-TPR、XRD、BET和TEM表征,考察了焙烧温度以及焙烧时间对催化剂物理化学性质及催化性能的影响.研究结果表明,随焙烧温度升高,催化剂物相结构没有明显的改变,而催化剂颗粒则逐渐增大,氧化能力降低,且组分之间的协同作用减弱;当焙烧温度提高到540℃时,催化剂局部颗粒已出现烧结.催化剂活性随焙烧温度提高逐渐下降,而甲基丙烯醛选择性则在焙烧温度为520℃时达到最大值,焙烧温度对催化剂性能的影响可能因催化剂表面活性位密度不同所致.合适的焙烧温度为520℃,焙烧时间为5 h,此时异丁烯转化率为98.4%时,MAL选择性可达到87.2%,具有较好的反应效果.

焙烧制度对熔剂性球团强度及冶金性能的影响

针对熔剂性球团低温还原粉化指数低、荷重软化性能差的问题,以唐钢生产的生球为对象,研究了焙烧温度和焙烧时间对熔剂性球团强度、低温还原粉化性能和荷重软化性能的影响规律。采用XGboost算法建立了焙烧温度和时间与球团低温还原粉化性能和荷重软化性能的优化预报模型。根据研究结果并结合唐钢现场情况和技术指标要求,优化推荐了熔剂性球团的两种焙烧制度:第一种现用焙烧温度不变,延长焙烧时间:具体为干燥段300℃、7.5 min,预热段1100℃、9 min,焙烧段温度等于或高于1230℃、焙烧时间等于或大于13 min;第二种现用焙烧时间不变,提高焙烧温度:具体为干燥段300℃、7.5 min,预热段1100℃、9 min,焙烧温度等于或高于1250℃、焙烧时间10 min。

首钢504m^2带式焙烧机热工制度的试验研究

针对首钢504 m2带式焙烧机干燥制度进行试验研究,结果表明:在干燥温度230℃或以上,风速1.76 m/s干燥时,鼓风干燥3 min的条件下,可以避免下层生球的过湿,提高后期预热焙烧工序的透气性和生球焙烧质量。利用焙烧杯对焙烧温度、时间、粒度分级布料、风速和料层厚度进行模拟研究,实验结果表明:随着焙烧温度和时间的提高、风速的提高以及料层厚度的降低,球团的抗压强度均可得到相应的提高;小粒度的生球布到料层下部,大粒度球布在上面,可以有效改善球团矿的平均抗压强度,降低上下层抗压强度差别。当原料为80%秘鲁矿粉+20%地方矿粉+1.5%膨润土,生球水分为9.6%时,综合考虑,最佳焙烧制度为:料层厚度300 mm;10~14 mm粒级的生球装入料层下部100 mm的空间,料层中部100 mm的空间装混合粒度的球,料层上部100 mm的空间装大于14 mm粒级的生球;预热风速1.7 m/s,焙烧风速1.5 m/s;焙烧温度为1270℃,时间为35 min,在此条件下球团矿的平均抗压强度达到2500 N/P,质量满足超大型高炉的入炉要求。

焙烧制度对矿渣粉煤灰陶粒物理性能的影响

目的研究焙烧温度和焙烧时间对矿渣粉煤灰陶粒表观密度、颗粒抗压力和吸水率的影响,从而确定适宜的焙烧温度和焙烧时间,制备性能优异的高性能轻骨料.方法以粉煤灰和矿渣为原料,采用不同的焙烧温度和焙烧时间进行试验及对试验数据进行对比分析.结果焙烧温度和焙烧时间严重影响制得陶粒的内部孔结构,对于获得轻质、高强、低吸水率的高性能陶粒至关重要.结论对于矿渣粉煤灰陶粒(原料组成为:粉煤灰:矿渣:增塑剂=63:27:10),当焙烧温度为1 220℃,焙烧15 min时所得陶粒的表观密度、颗粒抗压力和吸水率较佳.

Y分子筛焙烧脱铝影响因素的考察

制备了一系列NH4NaY分子筛,采用小角度27 Al MAS NMR考察了焙烧温度、焙烧时间、Na+含量以及空气湿度对焙烧脱铝程度的影响。结果表明:在空气中焙烧NH4NaY分子筛时,焙烧温度会影响脱铝后形成的非骨架铝的总量及非骨架铝物种的组成,焙烧温度较高时,Na+含量对形成的非骨架铝的量和非骨架铝物种的组成都有影响,焙烧温度较低时,Na+含量仅会影响非骨架铝的量;焙烧时间对脱铝程度的影响与焙烧温度及Na+含量有关,焙烧温度低时,焙烧时间对脱铝程度没有影响,焙烧温度高时,则焙烧时间对脱铝程度的影响随Na+含量的升高而降低;空气湿度对脱铝程度也有一定的影响,空气湿度越大,从骨架上脱出的铝越多。

一水硬铝石矿活化焙烧工艺研究

利用马弗炉对我国一水硬铝石矿进行了活化焙烧的实验研究,以降低拜耳法溶出的温度.研究了焙烧温度、焙烧时间等因素对铝土矿的溶出性能的影响,将活化焙烧矿的溶出性能与原矿的溶出性能进行了对比.利用SEM技术对活化焙烧矿的微观形貌进行表征.实验结果表明:合适的活化焙烧工艺条件为焙烧温度585℃,焙烧时间60 min.在此焙烧条件下,当达到最大溶出率时,焙烧矿的溶出温度较原矿下降了40℃.

焙烧过程对TiO_2纳米晶型参数的影响

采用溶胶 凝胶法制备TiO2溶胶颗粒,用D/max RBX射线衍射仪检测在不同的焙烧温度下制备的TiO2颗粒的晶型结构,计算其锐钛矿型和金红石晶型所占比例,从而确定通过控制焙烧温度来控制各种不同比例的晶型结构,提出温度对TiO2晶型的影响机理。结果表明:TiO2凝胶颗粒的最低结晶化温度为400℃,晶体尺寸随着热处理温度的升高而增大,而晶型结构与焙烧时间无多大关系。

预焙槽焦粒焙烧启动中的关键技术探讨

本文针对一些电解铝厂在焦粒焙烧启动中存在的问题 ,对分流技术、焙烧时间、升温速度、降电压和温度的时机。

焙烧制度对页岩-粉煤灰轻骨料性能的影响

为了使研制的页岩-粉煤灰轻骨料更适应工业化生产,设计了不同的焙烧制度,分析了预热温度、升温速率、焙烧温度、焙烧时间等因素对轻骨料性能的影响。研究表明:对轻骨料性能影响显著的是焙烧温度,其次是焙烧时间;预热温度为650℃,升温速度12℃/min,焙烧时间15 min,焙烧温度1140℃的制度下,轻骨料的颗粒表观密度为990 kg/m3,颗粒强度达到8.52 MPa,24 h吸水率为3.36%,是质轻高强低吸水的轻骨料。改变焙烧制度,使轻骨料的孔结构不同,轻骨料强度随轻骨料孔隙结构、孔隙分布和孔壁厚度的变化而发生改变。

石煤钒矿富氧焙烧试验研究

研究了石煤钒矿在富氧条件下的焙烧试验,考察了氧浓度、焙烧温度、焙烧时间等因素对钒浸出率的影响。结果表明,在氧浓度65%、焙烧温度860℃、焙烧时间210min的条件下,平均钒浸出率可达到84.5%,且生产五氧化二钒全流程总钒回收率为80.28%。

改性石棉纤维脱脂回转焙烧窑系统研制及应用

采用回转焙烧窑脱除包覆在改性石棉纤维上的化学药剂 ,既要保护石棉纤维的耐高温性能 ,又要充分分解、挥发化学药剂。研究表明 ,在280～330℃下脱除化学药剂14min左右 。

Pb_(1.5)Nb_2O_(6.5)型微波介质陶瓷粉体的焙烧工艺研究

探讨了合成Pb1.5Nb2O6.5型微波介质陶瓷粉体的焙烧温度、焙烧时间、添加剂等不同工艺因素对Pb1.5Nb2O6.5粉体物相变化、晶粒生长及形貌的影响,采用X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对制备的粉体进行物相与晶体形貌检测。实验结果表明在其他工艺因素控制得当时,焙烧温度对粉体粒度和物相变化的影响最大,而不同类型的添加剂不仅可以使晶粒生长更为完整,尺寸增大,同时也可以不同程度地改变粉体颗粒的生长趋势与形貌。实验制备出的Pb1.5Nb2O6.5粉体物相单一无杂质、晶粒尺寸较小,适于进一步制备微波介质陶瓷元件。

姑山尾矿磁化焙烧及磁选试验

为了进一步回收姑山赤铁矿尾矿中的铁,对尾矿进行了分析,通过磁化焙烧及磁选试验,确定了最佳的磁化焙烧条件及磨矿细度,并获得了满意的试验指标,为姑山尾矿再利用找到了新途径。

高纯铝灰碱性焙烧提取铝研究

采用碱性焙烧法提取高纯铝灰中的铝,探讨了焙烧温度、焙烧时间、碱灰比等因素对铝灰中铝浸出率的影响。结果表明,碱性焙烧适宜条件为:焙烧温度600℃、焙烧时间60 min、碱灰比1.0,此时得到的焙烧产物物相为NaAlO_(2)、Al_(2)O_(3),焙烧产物在温度25℃、液固比10∶1条件下水浸60 min,铝浸出率为78.95%。

焙烧条件对Fe-Mo/ZSM-5催化剂上NO选择性催化还原性能的影响

采用共浸渍法制备了m(Fe):m(Mo)=1的Fe-Mo/ZSM-5催化剂,并对其在不同焙烧条件所得样品上NO选择性催化还原反应活性进行了测试。结果表明,焙烧条件对Fe-Mo/ZSM-5催化性能影响明显,600℃焙烧6 h的样品在低温范围具有较好的催化性能,随着焙烧时间或焙烧温度的增加,其NOx转化率依次向高温方向移动,在800℃焙烧后的样品催化活性明显下降。采用XRD和BET对Fe-Mo/ZSM-5样品的体相结构和表面性能进行了研究。结果表明,不同焙烧条件下Fe-Mo/ZSM-5催化剂的晶胞参数和比表面积产生了差别,特别是焙烧温度达到800℃时,其比表面积显著减小,这可能是导致Fe-Mo/ZSM-5催化性能突然下降的主要原因。焙烧过程中残留在的表面含氮物种对Fe-Mo/ZSM-5催化剂上NO选择性催化还原反应活性影响较大。

燃料-铝液焙烧工艺在350kA异型阴极预焙槽的应用

介绍了燃料-铝液焙烧工艺在350 kA异型阴极预焙槽的应用,通过运用燃料-铝液焙烧工艺解决了异型阴极槽槽型特异性带来的焙烧问题,从焙烧效果上证实了该工艺是一种实用可靠、具有特有优势的电解槽焙烧工艺.

190kA大型预焙槽焦粒焙烧启动新技术

通过对大型预焙电解槽焦粒焙烧启动方法的深入研究 ,对焙烧时间、分流方法、分流时间、分流量等参数的分析研究 ,探索出一套焙烧启动技术 。