焙烧氰化尾渣中有价金属梯级分离回收工艺

梯级分离回收焙烧氰化尾渣中的有价金属,对提高资源综合利用率、消解氰化尾渣危废对冶金行业持续发展具有重要意义。以焙烧氰化尾渣为原料,采用一级酸浸浸取金铜锌、二级还原焙烧—磁选回收含金铁精矿、三级浮选回收金的梯级分离回收工艺方法,焙烧氰化尾渣中的金、铜、锌、铁的综合回收率分别达到63.07%、80.5%、70.31%、80.64%。该技术方法能够有效解决焙烧氰化尾渣中金、铜、锌、铁的综合回收技术难题,实现了焙烧氰化尾渣的高值化、资源化利用,同时将焙烧氰化危废转化为二次高价值资源,解决了焙烧氰化危废无害化处置的冶金行业共性技术难题。

草酸-草酸钠浸出焙烧氰化尾渣中赤铁矿工艺的优化研究

为了获得H_(2)C_(2)O_(4)-Na_(2)C_(2)O_(4)浸出焙烧氰化尾渣中赤铁矿的工艺条件,在单因素试验结果的基础上,采用响应面法(RSM)优化其浸出工艺。结果表明:H_(2)C_(2)O_(4)-Na_(2)C_(2)O_(4)除铁优化条件为n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(Na_(2)C_(2)O_(4))0.92、C 2O 2-4过量倍数1.25、浸出温度95℃、液固比8∶1。各因素对除铁效果影响大小排序为浸出温度、液固比、n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(Na_(2)C_(2)O_(4))、C_(2)O_(4)^(2-)过量倍数,其中,浸出温度与液固比的交互作用、C_(2)O_(4)^(2-)过量倍数与浸出温度的交互作用较为显著。在优化条件下,铁浸出率预测值和实测值分别为98.65%和98.14%,相对误差为-0.52%。草酸-草酸钠作为除铁剂,浸出过程草酸先溶解,草酸钠后溶解,且二者的摩尔比、C_(2)O_(4)^(2-)过量倍数影响浸出体系pH,而浸出pH和c(C_(2)O_(4)^(2-))应满足Fe^(3+)转化成[Fe(C_(2)O_(4))_(3)]^(3-)。研究结果对金焙砂、硫酸烧渣及其他含赤铁矿矿物降铁富集金银等有价金属具有重要借鉴意义。

山东某焙烧氰化尾渣综合回收工艺研究

针对山东某焙烧氰化尾渣的性质,采用高温氯化焙烧工艺对其进行了综合回收试验研究。结果表明:在氯化钙添加量7%、焙烧温度1 100℃、焙烧时间2 h的工艺条件下,有价金属Au、Ag、Cu、Pb、Zn的挥发率分别达到97.52%、71.78%、85.92%、98.59%、93.81%,指标较好。同时,根据试验结果提出了尾渣综合回收有价金属的工艺流程,为后续研究奠定了基础。

焙烧氰化尾渣中金、银和铁的回收利用研究进展

焙烧氰化尾渣是黄金生产排放的一类危险固体废物,其中的金、银和铁等有价金属元素仍可作为二次资源利用。系统总结了国内外在回收焙烧氰化尾渣中金、银和铁的研究进展,分析了磁化焙烧法、硫脲浸出法、氯化浸出法、高温氯化焙烧法、强酸预浸-氰化浸出法、直接还原焙烧法和细磨法在资源综合回收利用中的优缺点,指出焙烧氰化尾渣的资源化、减量化和无害化的发展方向。

难选焙烧氰化尾渣提金试验研究

针对新疆某难选焙烧氰化尾矿,首先进行了工艺矿物学研究,确定该氰化尾渣的矿石特性,并采用多种选矿工艺进行了试验研究,最终推荐以回收硫化物中金为主的浮选方案,获得了精矿品位33.11 g/t,浮选回收率55.70%的试验指标。

难选焙烧氰化尾渣提金试验研究

针对新疆某难选焙烧氰化尾矿,首先进行了工艺矿物学研究,确定该氰化尾渣的矿石特性,并采用多种选矿工艺进行了试验研究,最终推荐以回收硫化物中金为主的浮选方案,获得了精矿品位33.11 g/t,浮选回收率55.70%的试验指标。

助浸剂对草酸浸出氰化尾渣中赤铁矿效果的影响

为揭示浸出液中Fe^(3+)的形态分布对焙烧氰化尾渣中赤铁矿浸出效果的影响,研究了H_(2)C_(2)O_(4)、H_(2)C_(2)O_(4)-H_(2)SO_(4)和H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)对赤铁矿浸出效果的影响,并采用响应面法对H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)浸出赤铁矿工艺进行了优化。结果表明:Fe^(3+)的形态分布直接影响赤铁矿的浸出效果。H_(2)C_(2)O_(4)与K_(2)C_(2)O_(4)作为除铁剂,n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4))摩尔比、(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)过量倍数及浸出温度影响浸出pH,而pH和c(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)应满足浸出的Fe^(3+)转化成Fe(C_(2)O_(4))_(3)^(3-),Fe^(3+)只有以Fe(C_(2)O_(4))_(3)^(3-)形态存在,才能缩短赤铁矿浸出时间、提高赤铁矿浸出效果。H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)除铁优化条件为:n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4))=1.03、(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)为理论量的1.37倍、浸出温度94℃、液固比L/S=5mL/g、时间30min。在优化条件下,实际值和预测值分别为98.42%和97.73%,相对误差为0.69个百分点。各因素对除铁效果影响大小排序为(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)过量倍数、浸出温度、n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4)),其中n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4))与浸出温度有一定的交互作用。H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)浸出焙烧氰化尾渣中赤铁矿结果进一步证明,草酸-草酸盐混合浸出体系是一种高效除铁剂,且浸出液中的铁资源化利用工艺简单,其优势是现有除铁剂无法比拟的。

氰化尾渣中金铁梯级提取及铁精粉中杂质形成机理

采用"磁化焙烧-硫脲浸金-磁选-碱浸除杂"的金铁梯级提取法从焙烧氰化尾渣中浸出金,并制取铁精粉,通过物相转化、焙烧过程热力学计算和颗粒群结构分析,揭示铁精粉中杂质形成机理。结果表明:氰化尾渣添加8%焦粉于700℃下磁化焙烧60 min,焙烧样以硫脲法浸金,金浸出率达65.87%;浸金渣经磨矿磁选得到TFe品位为55.01%的初级铁精粉,再于90℃的10%NaOH溶液中碱浸8 h,可得TFe品位为62.22%、回收率为69.80%的合格铁精粉。物相转化和热力学计算表明,磁化焙烧过程中含铁矿物与Si、Ca、Al及重金属等杂质反应,生成铁橄榄石、钙铝榴石和铁钙辉石等新物相,与磁铁矿紧密共生,混入铁精粉中;微细粒磁铁矿存在严重磁团聚,石英等杂质会机械夹杂在磁团聚中,降低铁精粉质量。

响应面法优化草酸-草酸铵协同浸出氰化尾渣中赤铁矿的工艺

为了获得H_(2)C_(2)O_(4)与(NH_(4))_(2)C_(2)O_(4)协同浸出氰化尾渣中赤铁矿的最优条件,建立预测铁浸出率的响应面多项式回归模型,在单因素试验的基础上,采用响应面法(RSM)优化赤铁矿的浸出工艺,同时对除铁机理进行探讨。结果表明,预测H_(2)C_(2)O_(4)与(NH_(4))_(2)C_(2)O_(4)除铁最佳条件为H_(2)C_(2)O_(4)与(NH_(4))_(2)C_(2)O_(4)物质的量之比为0.98、C_(2)O_(4)^(2-)过量倍数为理论量的1.4倍、浸出温度为90℃、浸出时间为65 min。各因素对除铁效果影响从大到小排序为C_(2)O_(4)^(2-)过量倍数、浸出温度、H_(2)C_(2)O_(4)与(NH_(4))_(2)C_(2)O_(4)物质的量之比以及浸出时间,其中H_(2)C_(2)O_(4)与(NH_(4))_(2)C_(2)O_(4)物质的量之比与浸出温度的交互作用最为显著。在优化条件下,铁浸出率的预测值和实际值分别为97.72%和96.30%,相对误差为-1.47%,表明该模型优化得到的工艺参数可靠。H_(2)C_(2)O_(4)与(NH_(4))_(2)C_(2)O_(4)作为高效除铁剂,必须同时兼顾H_(2)C_(2)O_(4)的酸性和C_(2)O_(4)^(2-)对Fe^(3+)的络合性,且保证浸出液中的Fe^(3+)以Fe(C_(2)O_(4))_(3)(3-)形式存在。该研究结果对高效消纳以及资源化利用氰化尾渣提供理论与技术支持,同时对硫酸烧渣和金焙砂降铁富集金银等有价金属也具有重要借鉴意义。