提高焙烧氰化提金工艺中银回收率的试验研究

本文探讨了在焙烧氰化提金工艺中银回收率偏低的机理，研究了提高银回收率的新工艺方法。试验表明，在焙烧氰化提金工艺中，采用加入混合添加剂SG进行焙烧的方法可有效地提高银的回收率。经不同类型含铜、砷金精矿验证，银的回收率可提高25％～35％，金和铜的回收率也有所提高。

提高含砷铜金精矿焙烧—氰化工艺金、银、铜回收率的试验研究

提出了一种提高含砷铜金精矿焙烧—氰化工艺金、银、铜回收率的新方法。该方法是将金精矿加入硫化钠后进行焙烧预处理,可有效地提高金、银、铜的回收率。试验结果表明,金、银、铜的浸出率分别提高8.22%,57.43%,7.82%,且不影响制酸和电解铜工艺。

焙烧—氰化工艺中含氰废水处理新方法的研究与应用

研究提出了一个焙烧—氰化工艺中含氰废水处理的新方法。试验表明,该工艺方法不但可回收有价金属,有效地利用废水中的氰化物,且能够提高金、银的氰化浸出率,实现了闭路全循环、含氰废水零排放的目的。在国内解决了焙烧—氰化工艺中含氰贫液闭路全循环的难题,其经济效益和社会效益非常显著。

含砷硫高碳卡淋型金矿石焙烧氰化浸金工艺试验研究

介绍了含砷硫高碳卡淋型金矿石的成分、工艺矿物学特征。采用焙烧 氰化浸出工艺提取金,考察了焙烧温度、时间、固化剂加入量、矿石粒度及氰化浸出时NaCN用量对金浸出率的影响,探讨了焙砂中硫化物物相改变及金难于浸出的原因。结果表明,矿石焙烧后,硫化矿物物相及工艺性质发生了显著变化,由还原态转变成了氧化态,金的氰化浸出率达89 9%。焙烧渣中的金主要残存于碳酸盐和硅酸盐中,很难再被浸出。

三步沉淀全循环法处理焙烧——氰化工艺中含氰废水的应用

辽宁新都黄金有限责任公司成功应用三步沉淀全循环法处理焙烧—氰化工艺中含氰废水,该处理工艺不但可回收有价金属,有效地利用废水中的氰化物,且能够提高金、银的氰化浸出率,实现了闭路全循环含氰废水零排放的目的,其环境效益经济效益和社会效益非常显著。

原矿焙烧—焙砂氰化工艺处理鹿峰金矿矿石研究与实践

采用原矿焙烧—焙砂氰化浸出工艺处理鹿峰金矿难选冶金矿石 ,金的回收率达80 % ,选矿吨矿综合成本为 70元左右 ,技术指标较好 ,经济效益显著。

焙烧氰化尾渣的利用研究

通过在焙烧氰化工艺产生的尾渣中添加一种添加剂进行焙烧,再利用常规的氰化方法可以将尾渣中的部分金银浸出,使尾渣中的金银得以部分回收。在添加剂对金银回收有效性实验的基础上,采用正交实验主要研究了添加剂用量、焙烧温度和时间对焙烧处理后的尾矿中金银的浸出率的影响。结果表明,所选用的添加剂能够提高焙烧氰化尾矿中金银的浸出率,添加剂的用量对银浸出率影响较小,对金的浸出率影响比较明显。在适当范围内增加添加剂的用量和提高焙烧温度,均有助于金银浸出率的提高;随着焙烧时间的延长,金银的浸出率越高。正交实验确定的对金银浸出率均比较高的较优水平为焙烧温度600℃,焙烧时间3h,添加剂用量为尾矿重量的25%,可以使焙烧处理的尾矿中金银的浸出率分别达到35.93%和52.15%。

焙烧氰化尾渣中氧化铁的磁化焙烧研究

对金精矿焙烧氰化浸金工艺产生的尾渣用煤粉作还原剂进行了磁化焙烧研究,通过对尾渣中铁的物相分析表明,尾渣中的铁主要以Fe2O3的形态存在。主要研究了煤粉的加入量、焙烧温度和焙烧时间对尾渣中铁的还原度的影响。结果表明,以煤为原料通过磁化焙烧可以获得Fe3O4,磁化焙烧的较优条件为焙烧温度750℃,焙烧时间1 h,煤粉用量为尾矿重量的10%,可以使焙烧处理的尾矿中Fe2O3的还原度达到51.7%,磁化焙烧后渣中的磁性矿中铁达到72.75%。

从某沉积污泥中提取金、银试验研究

采用焙烧—酸浸—氰化工艺从沉积污泥中提取金、银,试验考察了氰化浸出反应液固比、pH值、氰化钠质量分数、反应时间、搅拌速度对金、银浸出率的影响。沉淀污泥在焙烧温度903 K、焙烧时间2 h的条件下,进行预处理;焙砂在反应液固比4∶1、硫酸浓度0.5 mol/L、反应时间3 h、反应温度323 K、搅拌速度300 r/min的条件下,进行硫酸浸出;酸浸渣在反应液固比4∶1、pH 10.5、氰化钠质量分数0.4%、反应温度298 K、搅拌速度250 r/min、反应时间72 h的条件下,进行氰化浸出;金、银浸出率分别可达93.2%、79.1%。