硫铁矿焙烧渣资源化实验研究

以硫酸溶液浸出硫铁矿烧渣,可使硫、砷分别降低到0.35%,0.04%。正交实验表明,最佳工艺条件为:矿浆浓度30%,硫酸浓度为15%,反应时间120 min,温度50℃,搅拌速度300 r/min。

铬铁矿无钙焙烧渣的SO_2还原解毒

系统地对铬铁矿无钙焙烧渣进行了表征,并研究了SO_2还原解毒铬渣,提出了机械活化与SO_2还原相结合的解毒工艺。结果表明,该铬渣主要物相组成是(Fe,Mg)(Cr,Fe)_2O_4和MgAlFeO_4,铬渣中Cr_2O_3含量为12.23%,铬渣粒径越小,含有的总Cr(Ⅵ)、水溶性Cr(Ⅵ)、难溶性Cr(Ⅵ)量越小。SO_2还原解毒铬渣工艺过程中搅拌能有效强化外扩散过程,液固比增大有利于铬渣中Cr(Ⅵ)的浸出,铬渣中Cr(Ⅵ)的浸出随温度升高先增加后急剧降低,反应体系中压力变化对铬渣还原解毒效果影响不大。优化的SO_2还原解毒铬渣条件为:压力0.1 MPa、温度60℃、搅拌速度500 r·min^(-1)、反应时间60 min,此时铬渣中Cr(Ⅵ)的去除率达90%;机械活化90 min的铬渣进行SO_2还原解毒60 min后,渣中的Cr(Ⅵ)去除率达到98.1%,含量降至25 mg·kg^(-1)以下,达到国家排放标准。

铬铁矿无钙焙烧渣的酸浸解毒及浸出行为

在对铬铁矿无钙焙烧渣的组成进行系统分析表征的基础上,提出了在酸性条件下,利用铬渣中未反应的铬铁矿(Fe,Mg)(Cr,Fe)2O4中的二价铁与重铬酸根离子发生氧化还原反应,实现铬渣自身解毒的新方法。研究表明:机械球磨对于铬渣酸浸解毒过程是一个主要的影响因素,对应的铬渣粒度为6~16.5μm,铬渣酸浸解毒的较好工艺条件为:硫酸质量分数为5%,液固比为4mL/g,反应温度为80℃,反应时间为60min。解毒后铬渣中六价铬质量分数能降至2.5×10^-5以下。

由钾长石焙烧渣的酸化溶液制备高纯Al(OH)_3

以钾长石焙烧渣的酸化溶液为原料,Na_2CO_3溶液为沉淀剂制备高纯Al(OH)_3.实验考察了溶液终点pH值、反应温度、陈化时间、Na_2CO_3质量浓度对沉铝率的影响,得到优化工艺条件.采用化学成分分析,XRD,SEM,FTIR对Al(OH)_3粉体进行表征.结果表明:在反应温度50℃的条件下,加入质量浓度为300 g/L的Na_2CO_3溶液调节Al_2(SO_4)_3溶液,使其终点pH值至4.8,控制陈化时间40 min,沉铝率可达99%.得到的Al(OH)_3粉体为非晶态结构,颗粒均匀,表面粗糙,有团聚现象.

低品位贵金属废催化剂碱焙烧渣中铂钯铑浸出过程研究

低品位贵金属废催化剂回收铂钯铑的难度主要体现在贵金属成分从很低品位的物料中浸出富集的过程。介绍了经Na_2CO_3焙烧-水洗-硫酸溶解后的渣高效浸出的实验研究,发现采用预还原-氧化浸出的方法可以使渣中贵金属得到有效浸出,以渣中贵金属含量计算Pt、Pd浸出率超过90%,Rh浸出率超过88%。

钾长石碱化焙烧渣酸化溶液中铝钾钠的异步分离

以钾长石经碳酸钠焙烧得到的渣为原料,通过酸化、水浸、沉铝、净化等工艺得到钾钠混合溶液,再采用分步结晶法从混合溶液中制备出硫酸钾、硫酸钠产品。对产品的化学成分、结晶性和微观形貌等进行了分析和表征。考察了搅拌强度和结晶时间对产品结晶率的影响,得到优化工艺条件。结果表明,得到的产品粉体晶型良好,颗粒均匀,符合国家标准;在反应温度40℃、搅拌强度400 r/min、结晶时间4 h的条件下,硫酸钾的结晶率可达88. 17%;在反应温度10℃、搅拌强度400r/min、结晶时间8 h的条件下,硫酸钠的结晶率可达90. 13%。

硫铁矿焙烧渣制高炉炼铁用球团装置的生产实践

详细介绍了1 200 kt/a大型硫铁矿焙烧渣制优质高炉炼铁用球团的生产过程。将硫铁矿制酸的焙烧渣和铁精粉混合后进行高压辊磨,添加造球剂造球。生球再通过筛分、2级干燥、高温焙烧后冷却即得成品铁球团。该装置于2009年初投产,经局部改造完善后,运行稳定,系统全面达标达产,取得了较好的经济和社会效益。

某硫精矿焙烧渣低毒浸金药剂试验研究

氰化物属于剧毒药剂,在氰化浸出后的尾渣中残留物分解缓慢,因此存在着巨大的安全环保隐患,随着国家对安全环保工作的不断加强,采用低毒、无毒浸金药剂已成为必然趋势;云南某地硫精矿焙烧渣采用低毒药剂进行浸出试验研究,随着药剂用量的增加,金、银浸出率逐渐增加,四种药剂对金浸出率影响顺序为:氰化钠>JC>SD>HB;四种药剂对银浸出率影响顺序为:氰化钠>SD>JC>HB。随着药剂用量的增加,浸渣中总氰与游离氰含量逐渐增加,滤液中游离氰根含量逐渐增加。试验取得了与氰化钠较为接近的浸出率指标,滤液中游离氰根含量大幅下降,为后续水处理提供了有利的条件。

红土镍矿硫酸焙烧渣碱溶硅制备硅酸钙

以红土镍矿硫酸焙烧渣为原料,氢氧化钠为反应剂,通过碱溶得到了提硅渣和硅酸钠溶液。提硅渣中主要为未参加反应的石英态二氧化硅。采用盐酸调节硅酸钠溶液至pH值为10.5,以除去溶液中的铝、钙等杂质,将净化的硅酸钠溶液与氢氧化钙乳液混合,在140℃反应4h,得到氢氧化钠溶液和硅酸钙沉淀,氢氧化钠溶液循环利用,沉淀洗涤干燥后得到硅酸钙产品。

焙烧氰化尾渣中有价金属梯级分离回收工艺

梯级分离回收焙烧氰化尾渣中的有价金属,对提高资源综合利用率、消解氰化尾渣危废对冶金行业持续发展具有重要意义。以焙烧氰化尾渣为原料,采用一级酸浸浸取金铜锌、二级还原焙烧—磁选回收含金铁精矿、三级浮选回收金的梯级分离回收工艺方法,焙烧氰化尾渣中的金、铜、锌、铁的综合回收率分别达到63.07%、80.5%、70.31%、80.64%。该技术方法能够有效解决焙烧氰化尾渣中金、铜、锌、铁的综合回收技术难题,实现了焙烧氰化尾渣的高值化、资源化利用,同时将焙烧氰化危废转化为二次高价值资源,解决了焙烧氰化危废无害化处置的冶金行业共性技术难题。

助浸剂对草酸浸出氰化尾渣中赤铁矿效果的影响

为揭示浸出液中Fe^(3+)的形态分布对焙烧氰化尾渣中赤铁矿浸出效果的影响,研究了H_(2)C_(2)O_(4)、H_(2)C_(2)O_(4)-H_(2)SO_(4)和H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)对赤铁矿浸出效果的影响,并采用响应面法对H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)浸出赤铁矿工艺进行了优化。结果表明:Fe^(3+)的形态分布直接影响赤铁矿的浸出效果。H_(2)C_(2)O_(4)与K_(2)C_(2)O_(4)作为除铁剂,n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4))摩尔比、(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)过量倍数及浸出温度影响浸出pH,而pH和c(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)应满足浸出的Fe^(3+)转化成Fe(C_(2)O_(4))_(3)^(3-),Fe^(3+)只有以Fe(C_(2)O_(4))_(3)^(3-)形态存在,才能缩短赤铁矿浸出时间、提高赤铁矿浸出效果。H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)除铁优化条件为:n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4))=1.03、(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)为理论量的1.37倍、浸出温度94℃、液固比L/S=5mL/g、时间30min。在优化条件下,实际值和预测值分别为98.42%和97.73%,相对误差为0.69个百分点。各因素对除铁效果影响大小排序为(C_(2)O_(4)^(2-))_(T)过量倍数、浸出温度、n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4)),其中n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(K_(2)C_(2)O_(4))与浸出温度有一定的交互作用。H_(2)C_(2)O_(4)-K_(2)C_(2)O_(4)浸出焙烧氰化尾渣中赤铁矿结果进一步证明,草酸-草酸盐混合浸出体系是一种高效除铁剂,且浸出液中的铁资源化利用工艺简单,其优势是现有除铁剂无法比拟的。

草酸-草酸钠浸出焙烧氰化尾渣中赤铁矿工艺的优化研究

为了获得H_(2)C_(2)O_(4)-Na_(2)C_(2)O_(4)浸出焙烧氰化尾渣中赤铁矿的工艺条件,在单因素试验结果的基础上,采用响应面法(RSM)优化其浸出工艺。结果表明:H_(2)C_(2)O_(4)-Na_(2)C_(2)O_(4)除铁优化条件为n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(Na_(2)C_(2)O_(4))0.92、C 2O 2-4过量倍数1.25、浸出温度95℃、液固比8∶1。各因素对除铁效果影响大小排序为浸出温度、液固比、n(H_(2)C_(2)O_(4))/n(Na_(2)C_(2)O_(4))、C_(2)O_(4)^(2-)过量倍数,其中,浸出温度与液固比的交互作用、C_(2)O_(4)^(2-)过量倍数与浸出温度的交互作用较为显著。在优化条件下,铁浸出率预测值和实测值分别为98.65%和98.14%,相对误差为-0.52%。草酸-草酸钠作为除铁剂,浸出过程草酸先溶解,草酸钠后溶解,且二者的摩尔比、C_(2)O_(4)^(2-)过量倍数影响浸出体系pH,而浸出pH和c(C_(2)O_(4)^(2-))应满足Fe^(3+)转化成[Fe(C_(2)O_(4))_(3)]^(3-)。研究结果对金焙砂、硫酸烧渣及其他含赤铁矿矿物降铁富集金银等有价金属具有重要借鉴意义。

镁热剂/铝热剂体系SHS法固化处理无钙焙烧铬渣

采用Al-Fe_2O_3(铝热剂)和Mg-Fe_2O_3(镁热剂)2种自蔓延高温合成体系(SHS)对无钙焙烧铬渣(COPR)进行固化处理,并通过浸出毒性试验对自蔓延产物的无害化效果进行评估。研究结果表明:2种反应体系均可实现铬渣的高效无害化,其中铝热剂体系和镁热剂体系铬渣含量分别高达80%和85%,其自蔓延产物浸取浓度ρ(总铬)和ρ(六价铬)分别低于4.5、1.5 mg·L^(-1),符合生活垃圾填埋场污染控制标准GB 16889—2008,可进行填埋处置。在SHS反应过程中,六价铬还原率均高于90%,还原后的六价铬主要以非晶形式弥散分布于自蔓延产物中,且部分铬离子参与MgAlCrO_4尖晶石等矿物的形成,铬元素同时以物理和化学固定化的形式存在于自蔓延产物中。

山东某焙烧氰化尾渣综合回收工艺研究

针对山东某焙烧氰化尾渣的性质,采用高温氯化焙烧工艺对其进行了综合回收试验研究。结果表明:在氯化钙添加量7%、焙烧温度1 100℃、焙烧时间2 h的工艺条件下,有价金属Au、Ag、Cu、Pb、Zn的挥发率分别达到97.52%、71.78%、85.92%、98.59%、93.81%,指标较好。同时,根据试验结果提出了尾渣综合回收有价金属的工艺流程,为后续研究奠定了基础。

焙烧氰化尾渣中金、银和铁的回收利用研究进展

焙烧氰化尾渣是黄金生产排放的一类危险固体废物,其中的金、银和铁等有价金属元素仍可作为二次资源利用。系统总结了国内外在回收焙烧氰化尾渣中金、银和铁的研究进展,分析了磁化焙烧法、硫脲浸出法、氯化浸出法、高温氯化焙烧法、强酸预浸-氰化浸出法、直接还原焙烧法和细磨法在资源综合回收利用中的优缺点,指出焙烧氰化尾渣的资源化、减量化和无害化的发展方向。

难选焙烧氰化尾渣提金试验研究

针对新疆某难选焙烧氰化尾矿,首先进行了工艺矿物学研究,确定该氰化尾渣的矿石特性,并采用多种选矿工艺进行了试验研究,最终推荐以回收硫化物中金为主的浮选方案,获得了精矿品位33.11 g/t,浮选回收率55.70%的试验指标。

全混流浸出钒渣焙烧熟料实验研究

实验室条件下,研究了全混流浸出工艺中液固比、浸泡时间、浸出温度、搅拌强度及部分交互条件对浸出效果的影响。结果表明:控制液固比为3、浸出时间30min以上、操作温度80℃以上、搅拌转速30rpm,可保证浸出率在97.5％以上。

硫酸焙烧工段密闭排渣技改

分析安徽省合肥四方磷复肥有限责任公司硫酸装置焙烧工段排渣系统存在的问题,对冷却滚筒及皮带机进行了一系列改造,取得了明显的经济效益和环境效益。

某含金硫精矿焙烧-酸浸渣非氰提金试验研究

针对云南某含金多金属硫化矿,以其浮选硫精矿的焙烧-酸浸后的矿渣为研究对象,应用新型低毒浸金剂“金蝉”进行提金试验研究。在最佳工艺条件下,获得了浸出液含Au6.30mg/L、含Ag64.85mg/L,金、银浸出率分别为Au95.35%、Ag65.15%,及铁精矿品位Fe67.45%的技术经济指标。试验结果表明:“金蝉”浸金速度快、浸出率比使用氰化钠约高且浸出过程低毒环保,是一种替代氰化钠的较好浸金剂,具有较好的工业应用前景,为工艺流程的进一步改善提高了技术依据。

难选焙烧氰化尾渣提金试验研究

针对新疆某难选焙烧氰化尾矿,首先进行了工艺矿物学研究,确定该氰化尾渣的矿石特性,并采用多种选矿工艺进行了试验研究,最终推荐以回收硫化物中金为主的浮选方案,获得了精矿品位33.11 g/t,浮选回收率55.70%的试验指标。