新疆难处理金精矿焙烧预氧化—氰化提金工艺试验研究

对新疆某难处理金精矿进行工艺矿物学研究和焙烧预氧化—氰化提金工艺研究。试验结果表明,通过对该金精矿进行焙烧预氧化处理后,氰化金的回收率达91.42%,比常规氰化回收率提高了50.60%。这对于该类型金矿资源的充分利用有着重要意义。

废旧电路板压力氧化—氰化提金试验研究

对市面购买的废旧电路板进行压力氧化—氰化提金试验研究,考察了物料细度、物料质量分数、氧化温度、氧化时间等对压力氧化预处理效果的影响。试验结果表明:在物料细度-0.25 mm占80%、物料质量分数30%、氧气分压2.0 MPa、氧化温度200℃、氧化时间3.0 h、硫酸用量90 kg/t、氧化剂用量25 kg/t条件下进行压力氧化预处理试验,而后在适宜条件下进行氰化提金试验,平均金浸出率可达92.52%。

湖北某低品位含碳质金矿碱性加压预氧化—氰化浸出试验研究

湖北某尾矿金品位0.325 g/t,含碳0.49%,属典型低品位含碳质金矿。工艺矿物学表明,矿石中主要矿物组成为石英、高岭石和伊利石,79.59%的碳质分布于有机碳中。采用直接氰化浸出、表面钝化—氰化浸出、竞争吸附—氰化浸出、化学氧化预处理—氰化浸出等浸出工艺,金浸出率均不足20%。劫金性能试验表明,该尾矿劫金指数为1.462 g/t,属于中劫金类金矿,使用碱性加压预氧化工艺能大大降低碳质的劫金效应,提高氰化浸出金浸出率。在磨矿细度为-0.074 mm占比80%,氧分压为1 000 kPa,液固比2∶1,氢氧化钠用量为5%,加压预氧化时间为6 h,搅拌速度为200 r/min的条件下进行碱性加压预氧化—氰化浸出,金浸出率达到64.15%。

某金矿石浸渣浮选精矿预氧化及氰化提金研究

某金矿石氰化尾渣浮选精矿难浸,在<37μm占99.5%的磨矿细度下氰化浸出24h,金的浸出率仅有3.95%。采用常温常压碱性强化预氧化工艺处理后,金的浸出回收率提高到85.85%,炭吸附率99.62%。

高砷微细浸染型难处理金矿细菌预氧化-氰化提金试验研究

针对高砷微细浸染型难处理金矿,进行了化学预氧化-氰化浸金和细菌预氧化-氰化浸金。结果表明,细菌预氧化-氰化浸金能有效氧化金矿石,在细菌接种量10%、矿浆浓度15%、45℃下预氧化7 d,金浸出率达到89.24%。

山东某冶炼厂两段焙烧—氰化提金过程影响因素研究

为了进一步提高金的浸出率,提升企业经济效益,针对某冶炼厂金精矿配矿后金浸出率降低的问题,进行了系统的工艺矿物学研究,探讨了影响金精矿氰化浸出的因素。研究结果表明:两段焙烧系统的调浆工段物料打散不充分、存在团聚状硫化物假颗粒是影响生产现场金浸出率指标的主要因素;金精矿中伊利石是载金矿物之一,在焙烧过程中伊利石发生脱羟反应、结构破坏、发生相变、对赋载其中的金产生束缚效应是影响生产现场金浸出率指标的次要因素。

难处理金矿细菌预氧化-氰化提金工艺研究

难处理金矿在我国黄金资源中占据较大的比例,常规处理原生矿的方法焙烧法与加压氧化法因成本太高,不适合处理该低品位金矿。因此,采取细菌预氧化-氰化提金工艺试验进行研究分析。试验研究表明,最终金浸出率58·8%,试验指标较为理想。

高砷高硫难处理金精矿生物预氧化—氰化炭浸提金试验研究

研究了采用生物预氧化—氰化炭浸工艺从广西某高砷高硫难处理金精矿中提取金,考察了矿浆浓度、体系pH、氧化时间、溶氧量对金浸出率的影响。试验结果表明:采用生物预氧化—氰化炭浸工艺,金浸出率由直接氰化浸出时的16.35%提高到77.78%,浸出效果较好。

广西某难处理金精矿氧化焙烧-氰化提金试验研究

针对广西某难处理金精矿,采用添加碳酸钠氧化焙烧—氰化提金工艺进行了试验研究。结果表明,焙砂中固硫率达85%、固砷率达95%、有机碳气化率为98%。焙砂再经氰化浸出,可使金浸出率达98%以上。为该类型高砷高碳金精矿提金提供了一条有效的利用途径。

某含砷金精矿酸化预处理焙烧——氰化提金试验研究

甘肃某含砷金精矿采用常规焙烧——氰化提金工艺,金浸出率78.5%,通过对该矿进行磨矿、酸化预处理、二级焙烧、氰化提金工艺试验。结果表明,在磨矿细度-0.038mm为90%的条件下,硫酸用量50kg/t预处理,560℃、620℃温度条件下二级焙烧,焙砂氰化提金,金浸出率达到92.8%,实现了该金精矿中金的回收。

原生金矿细菌预氧化-氰化提金的研究

试验驯化出优良的嗜常温浸矿菌，对试验矿石适应性强，在9K培养基下生长情况良好，对试验矿石中As、Fe和S氧化率高，在15％矿浆浓度、氧化12天、无铁9K培养基、30℃条件下其脱除率达到91．3％、80．3％和86．1％，炭浆法氰化提金，金的浸出率达到58．8％。

高砷难处理金精矿细菌氧化-氰化提金

通过在高砷金精矿中配入不同比例的低砷碳酸盐型金精矿,使其所含硫、砷及铁等主要矿物成分含量发生变化,研究给矿中铁砷摩尔比对难处理高砷金精矿细菌氧化-氰化浸出效果的影响。结果表明：含砷金精矿中铁砷摩尔比直接影响细菌预氧化的效果,同时也影响细菌的活性和溶液中铁砷摩尔比的变化,给矿中铁砷摩尔比越高,溶液中的铁砷摩尔比也越高,且随着给矿中铁砷摩尔比的增加,溶液中铁砷摩尔比的变化幅度加大,给矿中铁砷摩尔比介于4.6~5.2之间,有利于细菌预氧化和氰化浸出,铁、砷氧化率分别由6.14%和7.38%提高到89.90%和93.60%,金、银浸出率分别由64.18%和35.93%提高到97.78%和88.83%,较好地改善细菌氧化效果,稳定和优化细菌预氧化过程。

某难处理金精矿焙烧—氰化提金工艺试验研究

针对某难处理金精矿,采用焙烧—氰化提金工艺。试验得到的最佳条件:金精矿粒度为-0.043 mm占52.85%,一段焙烧温度为450℃,焙烧时间为1 h(炉门关闭),二段焙烧温度为700℃(炉门稍开),焙烧时间为0.5 h;初始Na CN浓度为0.5‰,L/S=4,氰化时间为24 h。在此条件下,硫、砷的脱除率分别为99.99%和52.56%,金的浸出率为88.92%。

镇源金精矿氧化焙烧氰化浸出工艺研究

按氧化焙烧氰化浸出方案对镇源含砷高硫金精矿的提金工艺进行了试验研究，取得了令人满意的结果：金精矿在模拟工业窑炉操作制度下氧化焙烧，所或焙砂之硫、砷脱除率及综合氧化率分别达９５％、９２％和９５％以上。焙砂经细磨碱洗后氰化，金浸出率超过９１％。

降低含砷金精矿两段焙烧提金过程中氰化物用量的途径

针对某含砷难处理金精矿两段焙烧工业生产中焙砂氰化物单耗较高,达到8～10kg/t(焙砂)的实际情况,本文研究探索了焙砂氰化浸出工艺,通过调整生产工艺,氰化钠的单耗降低至4.0kg/t(焙砂),不但生产成本降低了,而且金的浸出率也相应提高到90%以上,为企业创造了良好的经济效益。本文对含砷难处理金精矿两段焙烧生产过程中降低氰化物消耗、降低渣金品位以及指导金精矿两段焙烧实际生产具有指导作用。

某碳质金矿石加压预氧化—氰化工艺研究

国内西南某碳质难处理金矿石,其金精矿金品位25.16 g/t,硫化物包裹金占比达94.91%,且有机碳高达6.23%。针对矿石性质,进行了加压预氧化—氰化工艺研究。结果表明:原矿、金精矿常规氰化金浸出率分别仅为14.69%、10.73%;金精矿与原矿混合配矿,利用酸性热压氧化—氰化工艺进行处理,S^(2-)氧化率达99%以上,硫化物包裹金得以裸露,当有机碳为4.27%时,金氰化浸出率在95%左右;控制初始硫质量分数为23.2%,可实现系统酸平衡;氧化液返回酸化不影响硫的氧化和金的回收,且可减少生产成本。

某难处理金精矿热压预氧化-氰化浸金实验

对某难处理金精矿进行了热压预氧化-氰化浸金实验,探讨热压预氧化温度、时间、氧化分压和矿浆浓度对金浸出率和氰化钠耗量的影响。结果表明,在粒度-44μm占90.74%、温度220℃、矿浆浓度25%、氧分压0.8 MPa和转速750 r/min条件下预氧化2.5 h,砷主要以稳定的结晶状砷酸铁或者臭葱石形式被固定在氧化渣中;预氧化渣在矿浆浓度33%、pH=10~11、初始氰化钠浓度0.3%和活性炭浓度25 g/L条件下氰化浸出24 h,与金精矿直接氰化相比,浸出率由11.21%提高至95.75%,氰化钠耗量从46.99 kg/t降低至1.36 kg/t。

滩间山金矿焙烧—氰化提金实践

介绍了２０ｔ／ｄ规模难处理金精矿沸腾焙烧—氰化提金生产工艺及其运行情况。

生物氧化-焙烧-氰化提金工艺

本发明涉及一种生物氧化-焙烧-氰化提金工艺，属于冶金工艺类。它是把生物氧化技术和低温焙烧技术相结合的工艺方案，先利用生物氧化工艺，使被包裹的微细粒金充分裸露解离；再对氧化渣采用低温焙烧，除去矿石中的有机碳，彻底解决了后续氰化作业中吸附劫金的问题，同时也避免了低熔点氧化物对金的二次包裹，2种预处理工艺的有机结合，为金的氰化浸出提供了有利条件。优点在于：一是金的浸出率显著提高，从常规的0．66％提高到95．82％；二是极大地减轻了对环境的污染。

难选金矿自洁焙烧预氧化实践

针对我国西部某含砷含碳含锑微细粒浸染型难选金矿 ,采用原矿直接焙烧预氧化 -焙砂再磨—氰化工艺进行小型试验 ,在小型试验的基础上进行了 5 0 0t/d规模的焙烧预氧化装置设计和生产试运行 ,1年多的试生产指标表明金的浸出率平均达到了 70 %以上 ,较该矿石直接氰化金浸出率 12 .65 %相比有了较大的提高。同时 ,在无任何化学添加剂的状况下 ,矿石焙烧固砷率83 % ,固硫率 67% 。