铵盐焙烧-酸浸法从石油重整废催化剂中富集回收铂的研究

采用铵盐焙烧-酸浸法进行了从石油重整废催化剂中富集回收铂的研究。结果表明,适宜的铵盐焙烧条件为:硫酸铵与废催化剂质量比为7.5,焙烧温度350℃,焙烧时间5 h;稀酸浸出条件:液固比12.5,浸出温度80℃,硫酸浓度为0.5 mol/L,浸出时间3 h。在上述条件下,铂的富集倍数达到274倍以上。通过XRD分析,焙烧产物的物相主要以硫酸铝铵形式存在,焙烧产物通过稀酸浸出,实现铂的富集回收。

无盐焙烧-稀酸浸出提钒工艺研究

文章重点研究了采用无盐焙烧-稀酸浸出提钒工艺从石煤钒矿中提取V_(2)O_(5),考察了焙烧温度、焙烧时间、硫酸用量、浸出温度、浸出时间对提钒率的影响。结果表明,石煤钒矿浸出的最佳条件是:焙烧时间为24 h,焙烧温度为850℃,浸出液固比为2 mL∶1 g,浸出温度为25℃,浸出时间为1 h,硫酸浓度为2.0%~2.5%,浸出液pH=2.0~2.5,V_(2)O_(5)收率为85%~90%.

硫酸氢铵焙烧-水浸工艺综合利用氧化锌矿

采用硫酸氢铵焙烧-水浸工艺综合利用氧化锌矿,将氧化锌矿与硫酸氢铵混匀,经焙烧、水浸分离得到溶出液和滤渣,溶出液净化除杂后制备碱式碳酸锌/氢氧化锌和硫酸铵,碱式碳酸锌/氢氧化锌煅烧制备氧化锌,硫酸铵溶液蒸浓结晶后制取硫酸氢铵返回焙烧氧化锌矿;滤渣转化浸取法提铅、锶后碱浸提硅,分离得到硅酸钠溶液和尾渣,净化硅酸钠溶液与氢氧化钙乳液反应制得硬硅钙石和氢氧化钠溶液,氢氧化钠溶液蒸浓循环利用;尾渣回收铁。整个工艺过程实现了氧化锌矿中有价组元的综合提取利用和化工原料的循环利用。

加氢氧化钠提高焙烧-氰化法银浸出率的试验研究

介绍了一种提高焙烧-氰化法银回收率的新工艺。在金精矿焙烧时加入氢氧化钠,可有效提高焙烧-氰化法银的浸出率。对不同类型含铜金精矿进行工业化验证,银的浸出率可提高30%以上,且不影响制酸和金、银的回收。

热酸浸出-黄钾铁矾工艺的改进与实践

在常规铁矾法除铁工艺的基础上 ,针对其工艺中存在的矾渣含锌高、渣量大、环境污染严重、沉矾工序操作不稳定等问题 ,借鉴低污染铁矾法工艺的设计思路 。

复杂金精矿焙烧-氰化浸取金银的研究与生产实践

本文针对成分复杂金精矿的特点,采用焙烧-氰化浸出工艺,通过实验研究了铜、硫、碳和砷等元素对氰化过程的影响,并在生产上对金精矿焙烧-氰化浸取金银技术进行了改进,使复杂金精矿中金银的浸出率得到明显提高,并获得了可观的经济效益。

热酸浸出-仲针铁矿工艺回收中浸渣中铜的试验研究

锌精矿中普遍含有0.5%~1.0%的铜,常规湿法浸出过程中残留在浸出渣中50%~70%的铜在火法挥发工序无法回收,只能残留在窑渣或炉渣中被贱卖。云南某湿法炼锌厂采用常规湿法浸出+回转窑挥发工艺处理浸出渣,产生的回转窑渣在铜价高时采用鼓风炉工艺处理,铜价低时外卖,利润较低。为回收浸出渣中的铜,该厂在大量试验研究的基础上,论证了热酸浸出-仲针铁矿工艺取代常规湿法浸出工艺的可行性,得出以下结论:热酸浸出-仲针铁矿工艺处理锌焙烧矿中浸渣,采用锌焙烧矿作为中和剂,试验结果为渣率32.51%、锌浸出率92.29%、铜浸出率74.33%,而常规湿法浸出工艺渣率46%、锌浸出率85%、铜浸出率40%;采用次氧化锌粉替代锌焙烧矿作为中和剂不经济;高酸浸出后增加一道超高酸浸出工序,铜回收率可提高5.72%,但投资回报率偏低。

某含金硫精矿焙烧-酸浸渣非氰提金试验研究

针对云南某含金多金属硫化矿,以其浮选硫精矿的焙烧-酸浸后的矿渣为研究对象,应用新型低毒浸金剂“金蝉”进行提金试验研究。在最佳工艺条件下,获得了浸出液含Au6.30mg/L、含Ag64.85mg/L,金、银浸出率分别为Au95.35%、Ag65.15%,及铁精矿品位Fe67.45%的技术经济指标。试验结果表明:“金蝉”浸金速度快、浸出率比使用氰化钠约高且浸出过程低毒环保,是一种替代氰化钠的较好浸金剂,具有较好的工业应用前景,为工艺流程的进一步改善提高了技术依据。

新疆某难选金矿浮选-焙烧-氰化选矿工艺的试验研究

新疆某金矿是一新探明的大型金矿,该矿矿石含泥,含砷、锑、碳等有害元素,属难选冶金矿,由于矿石中存在碳质矿物,不经预处理则不适于直接氰化,故确定采用浮选-精矿焙烧-氰化浸出的提金工艺,经试验研究表明,该方案可以取得较好的技术指标。

生物氧化-焙烧-氰化提金工艺

本发明涉及一种生物氧化-焙烧-氰化提金工艺，属于冶金工艺类。它是把生物氧化技术和低温焙烧技术相结合的工艺方案，先利用生物氧化工艺，使被包裹的微细粒金充分裸露解离；再对氧化渣采用低温焙烧，除去矿石中的有机碳，彻底解决了后续氰化作业中吸附劫金的问题，同时也避免了低熔点氧化物对金的二次包裹，2种预处理工艺的有机结合，为金的氰化浸出提供了有利条件。优点在于：一是金的浸出率显著提高，从常规的0．66％提高到95．82％；二是极大地减轻了对环境的污染。

加压氧化—氰化浸出工艺从酸浸渣中提金试验研究

对加压氧化—氰化浸出工艺从酸浸渣中提金进行了试验研究。研究结果表明 ,利用高效浸金设备进行氰化浸出 4h ,金的氰化浸出率可达 97.85 % ;其与常规氰化法相比 ,浸出时间缩短了32h ,浸出率提高了 2 .0 5 % ,NaCN用量减少了 4kg/t。

“酸化法+SO2-空气法”处理氰化贫液中试试验工艺参数研究及经济分析

结合某黄金冶炼厂的生产工艺,“酸化法+SO2-空气法”处理氰化贫液中试试验工艺参数研究及经济分析表明,采用“酸化法+SO2-空气法”相结合的工艺处理氰化贫液,不但可回收贫液中的氰化钠,而且可使处理后贫液外排出水总氰达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级标准。在设计合理、操作规范的条件下,“酸化法+SO2-空气法”是一种安全、可靠的处理方法,同时回收的氰化钠完全可回用于氰化浸金生产,能取得了良好的经济效益和环境效益。

响应曲面法优化废铂催化剂中难溶颗粒HCl-DCEA体系回收工艺

全溶解法回收废铂催化剂在实际生产过程中仍有难溶物沉积,造成二次污染及铂族资源浪费。本研究将难溶颗粒进行破碎细磨后,取300目左右粉体焙烧,然后将所得粉体在HCl-DCEA体系中进行浸出,考察反应时间、反应温度、液固比、盐酸浓度及DCEA浓度对铂浸出率的影响,并选择具有显著影响的液固比、盐酸浓度及DCEA浓度因素进行响应曲面优化试验。结果表明,对铂浸出率影响的显著顺序为DCEA浓度>液固比≈盐酸浓度;优化后的工艺条件为浸出时间2 h、浸出温度70℃、液固比6∶1、盐酸浓度2.35 mol/L、DCEA浓度0.09 mol/L,该条件下对废铂催化剂进行回收处理,总回收率达到99.64%。

含砷硫高碳卡淋型金矿石焙烧氰化浸金工艺试验研究

介绍了含砷硫高碳卡淋型金矿石的成分、工艺矿物学特征。采用焙烧 氰化浸出工艺提取金,考察了焙烧温度、时间、固化剂加入量、矿石粒度及氰化浸出时NaCN用量对金浸出率的影响,探讨了焙砂中硫化物物相改变及金难于浸出的原因。结果表明,矿石焙烧后,硫化矿物物相及工艺性质发生了显著变化,由还原态转变成了氧化态,金的氰化浸出率达89 9%。焙烧渣中的金主要残存于碳酸盐和硅酸盐中,很难再被浸出。

提高含砷铜金精矿焙烧—氰化工艺金、银、铜回收率的试验研究

提出了一种提高含砷铜金精矿焙烧—氰化工艺金、银、铜回收率的新方法。该方法是将金精矿加入硫化钠后进行焙烧预处理,可有效地提高金、银、铜的回收率。试验结果表明,金、银、铜的浸出率分别提高8.22%,57.43%,7.82%,且不影响制酸和电解铜工艺。

焙烧—氰化工艺中含氰废水处理新方法的研究与应用

研究提出了一个焙烧—氰化工艺中含氰废水处理的新方法。试验表明,该工艺方法不但可回收有价金属,有效地利用废水中的氰化物,且能够提高金、银的氰化浸出率,实现了闭路全循环、含氰废水零排放的目的。在国内解决了焙烧—氰化工艺中含氰贫液闭路全循环的难题,其经济效益和社会效益非常显著。

基于加压酸浸工艺的天然石墨低氟提纯方法

石墨经氢氟酸法提纯后环保成本高,且产品纯度不能满足现状。采用3种改进工艺对天然石墨提纯,研究改进工艺条件下不同石墨原料的浸出效果,得到最佳的石墨原料与工艺,并对相应样品进行X射线衍射和扫描电子显微镜表征。结果表明:在温度50℃、氩气压力3 MPa条件下,可将球形石墨尾料的纯度由97.69%提高至99.54%;改进的工艺中,以球形石墨尾料为原料的无氟酸浸-焙烧活化-加压酸浸法,不仅可得到99.979%的高纯石墨,而且可从源头减少环保成本。

原矿焙烧—焙砂氰化工艺处理鹿峰金矿矿石研究与实践

采用原矿焙烧—焙砂氰化浸出工艺处理鹿峰金矿难选冶金矿石 ,金的回收率达80 % ,选矿吨矿综合成本为 70元左右 ,技术指标较好 ,经济效益显著。

草酸-草酸铵浸出氰化尾渣中赤铁矿机理及动力学

焙烧氰化尾渣处置是目前制约黄金冶炼工业可持续发展的瓶颈,为了提高金的回收率和实现尾渣中铁的高附价值利用,在草酸(H_(2)C_(2)O_(4))、草酸-草酸铵(H_(2)C_(2)O_(4)-(NH_(4))2C_(2)O_(4))浸出焙烧氰化尾渣中赤铁矿试验结果的基础上,对H_(2)C_(2)O_(4)-(NH_(4))2C_(2)O_(4)浸出赤铁矿的机理以及浸出动力学进行研究,主要考察浸出温度、H_(2)C_(2)O_(4)与(NH_(4))2C_(2)O_(4)物质的量之比n(H_(2)C_(2)O_(4))/n((NH_(4))2C_(2)O_(4))以及C_(2)O_(4)^(2-)总浓度c(C_(2)O_(4)^(2-))TOT对铁的浸出率的影响。结果表明,适当降低n(H_(2)C_(2)O_(4))/n((NH_(4))2C_(2)O_(4))、提高c(C_(2)O_(4)^(2-))TOT和浸出温度,可提高铁的浸出率,缩短赤铁矿达到浸出平衡的时间。H_(2)C_(2)O_(4)-(NH_(4))2C_(2)O_(4)浸出赤铁矿的反应表观活化能为41.72 kJ/mol,浸出反应受界面化学反应-内扩散混合控制。在n(H_(2)C_(2)O_(4))/n((NH_(4))2C_(2)O_(4))=1和n(C_(2)O_(4)^(2-))TOT/n(Fe^(3+))TOT≥3时,浸出液中的Fe3+全部以Fe(C_(2)O_(4))_(3)3-形式存在,通过对浸出液进行蒸发、浓缩、冷却、结晶,制备出用途较为广泛的(NH_(4))3Fe(C_(2)O_(4))_(3)·3H_(2)O,为氰化尾渣中巨量铁资源的综合利用提供了新途径。研究结果对黄金工业的可持续发展具有重要意义。

三步沉淀全循环法处理焙烧——氰化工艺中含氰废水的应用

辽宁新都黄金有限责任公司成功应用三步沉淀全循环法处理焙烧—氰化工艺中含氰废水,该处理工艺不但可回收有价金属,有效地利用废水中的氰化物,且能够提高金、银的氰化浸出率,实现了闭路全循环含氰废水零排放的目的,其环境效益经济效益和社会效益非常显著。