钼焙砂焙烧过程中杂质的可溶性转化机理

钼焙砂中杂质的去除因酸洗的取消而成为企业面临的新挑战,在焙烧过程中杂质矿物能否转化为可溶离子对当前水洗除杂具有重要意义。采用激光粒度仪、X射线衍射(XRD)等传统方法对钼精矿的粒度、孔径、元素等进行了分析,结合矿物解离分析仪(MLA)和Factsage热力学软件研究了钼焙砂生产过程中杂质元素的赋存形态变化,探索了杂质矿物转变为可溶性离子的具体路径。结果表明,钼精矿和钼焙砂都存在纳米级孔隙,会阻碍水洗除杂。铝钾矿物作为主要的不可溶性杂质对高纯钼产品生产有较大影响,且多以较大分子量的碱性矿物形式存在。钼精矿在焙烧过程中,白云母、正长石等含K矿物可部分转化为K+、Al3+等可溶性离子,再经水洗去除。加湿提高了正长石在焙烧过程中向可溶性离子的转化程度,有利于洗涤过程中杂质的去除。

焙砂超浸强化硫脲浸金研究

以焙砂为原料,首先经过酸洗预处理去除砷等有害元素,并减少杂质含量,降低硫脲消耗,考察硫酸质量浓度对砷、铁、铜、锌浸出率的影响,并对酸洗后的矿相转化行为进行了分析;同时,开展超浸与常规酸性硫脲体系浸金效果的对比研究。结果表明:酸洗预处理可有效脱除有害元素砷,最优条件下,砷、铁、铜、锌浸出率分别为96.3%、0.5%、22.7%、7.6%;超浸可降低颗粒粒径,强化反应动力,实现包裹金的深度解离,有效提高金浸出率。常规酸性硫脲体系金浸出率仅为54.6%,采用超浸工艺反应10 min,金浸出率达到84.6%,可实现金的高效浸出。

钼精矿氧化焙烧-酸浸预处理后焙砂的氨浸工艺研究

钼精矿经氧化焙烧-酸洗处理后,焙砂杂质元素减少,钼得到显著富集。针对除杂后的焙砂,采用氨水进行浸出,研究氨浸过程钼浸出的影响因素。结果表明,焙砂氨浸的最佳条件下,温度为60℃,氨浸时间为30 min,液固比为3.5~4.0,pH为8.5~9.0。焙砂氨浸浸出率可超过98.6%,氨浸渣率约为16%,氨浸渣含钼量为3.5%左右。氨浸渣中残存的钼主要为焙烧过程中未被氧化的MoS2,其他主要为脉石,氨浸渣真比重为2.85 g/cm^(3)。氨浸液含钼量为140~150 g/L,还含有少量的Fe与Cu,氨浸液比重为1.15~1.18 g/cm^(3)。

探索用离子色谱法测定锌精矿焙砂中可溶性硫酸根的含量

在锌精矿的湿法冶炼过程中,可溶性硫酸根的含量对系统平稳运行至关重要。传统的硫酸钡重量法虽然准确度高,但操作复杂、耗时长,不利于快速反馈至生产过程。离子色谱法以其快速、灵敏、选择性好等优点,逐渐成为分析可溶性硫酸根的有力工具。本研究旨在探索离子色谱法在锌精矿焙砂中测定可溶性硫酸根的可行性,并优化样品前处理和仪器参数,以期达到快速、准确的分析效果。

高铁锌焙砂浸出过程影响因素研究

高铁锌焙砂在浸出Zn的同时Fe也被大量浸出,对后续生产造成影响。针对这一问题,以陕西某公司高铁锌焙砂为研究对象,通过对初始酸度、浸出温度、固液比等进行研究,分析Zn和Fe浸出率的影响因素,对浸出工艺进行优化,以达到提高Zn的浸出率,降低Fe的浸出率的目的。结果表明,在硫酸浓度不同的浸出体系中,温度对焙砂中Zn和Fe浸出率的影响程度不同。当硫酸用量不足时,温度对Zn和Fe的浸出无明显影响,当硫酸过量时,温度会影响Zn和Fe的浸出,对Fe的影响尤为明显。初始酸度90 g/L、浸出温度60℃、固液比10∶1、搅拌速度600 r/min为较为理想的浸出条件。

高硫砷金矿焙砂的硫酸熟化法预处理

基于氧化铁与硫酸反应的热力学原理,采用硫酸熟化-水浸法对高硫高砷金精矿氧化焙砂进行预处理,以脱除铁氧化物,破坏其对金的包裹,提高金浸出率。结果表明,在适宜的硫酸含量下,赤铁矿与硫酸反应的产物硫酸铁可转化为板铁矾HFe(SO4)2·4H2O晶体,降低了产物浓度,从而使赤铁矿继续溶解,提高了铁脱除率;适当升高温度可促进扩散的进行,从而使铁的脱除更加彻底。焙砂的氰化浸金率在脱除铁氧化物后显著提高。对于某铁含量为31.25%(质量分数)金含量为84.27 g/t的焙砂,当熟化条件为硫酸含量75%、硫酸过剩系数1.4、熟化温度250℃、熟化时间1 h时,焙砂中残余铁含量降至7.23%,此时金浸出率可达97.51%。

高铁锌焙砂选择性还原焙烧-两段浸出锌

采用还原焙烧将高铁锌焙砂中的铁酸锌选择性地分解为氧化锌和磁铁矿,再通过两段浸出工艺回收锌,以实现锌铁分离和获得以磁铁矿为主的浸出渣。主要考察了还原焙烧、中性浸出及低酸浸出条件对锌焙砂中锌、铁浸出率的影响。结果表明:通过还原焙烧可以显著地提高锌焙砂的锌浸出率;中性浸出的最佳条件为浸出温度60℃、液固比10:1、初始酸度45 g/L和浸出时间2 h;低酸浸出的最佳条件为浸出温度70℃、液固比10:1、初始酸度60 g/L、搅拌速度300 r/min和浸出时间2 h。在最佳条件下,两段浸出的总锌浸出率约为90%,总铁浸出率约为5%。经XRD和SEM/EDS分析,浸出渣以磁铁矿为主,其次是闪锌矿和铁酸锌;铁酸锌存在的主要原因是在还原焙烧过程中被氧化锌等矿物包裹,使其分解不充分。

过氧化钠熔融-硫氰酸铵差示光度法测定钼精矿和钼焙砂中钼

研究了用过氧化钠在高铝坩埚中700℃熔融样品5～10min,用硫氰酸铵差示光度法测定了钼精矿和钼焙砂中钼含量的方法。对样品的熔融条件、样品溶液的制备条件和测定条件进行了优化。通过加入无水乙醇消除了MnO24-的干扰,采用三氯化铁溶液沉淀吸附和酒石酸钠掩蔽的方式消除了钨(Ⅵ)、铬(Ⅵ)和钒(Ⅴ)等其它共存离子的影响。结果表明,于吸收波长λ=480nm处,钼质量浓度在14.0～26.0μg/mL范围内符合比尔定律,检出限为4.2×10-2μg/mL。将本法用于钼精矿管理样品GLY-01、钼精矿和钼焙砂生产样品中钼的测定,测定值与参考值或重量法测得结果一致,相对标准偏差(RSD,n=11)为0.10%～0.14%。

低品位红土镍矿还原焙砂氨浸试验研究

本研究采用选择性还原焙烧—氨浸工艺从低品位红土镍矿中综合提取镍、钴、铁,重点介绍了该工艺氨浸的试验研究。确定的最佳工艺条件为:NH3?∶CO2为90g/L∶60g/L,焙砂粒度-0.074mm占80%,液固比为2∶1(mL/g),浸出初始温度为25℃左右,浸出终点电位大于-100mV。综合试验的镍、钴浸出率分别为89.87%和62.20%。研究表明,在常温常压下采用氨浸法不但可以有效地回收镍、钴、铁,而且浸出剂可以循环使用,设备运行安全可靠,可取得较好的经济效益。

高铁锌焙砂还原焙烧-碱浸工艺

利用还原焙烧-碱性浸出工艺处理高铁锌焙砂以解决现有炼锌工艺锌铁分离的难题,通过还原焙烧将高铁锌焙砂中铁酸锌分解为氧化锌和铁氧化物,氧化锌在碱性体系被选择性浸出,铁氧化物赋存于浸出渣中实现锌铁分离。以锌、铁浸出率为评价指标,考察还原焙烧及碱性浸出条件对锌铁分离效果的影响,并对焙烧产物及浸出渣进行XRD、SEM-EDS分析。结果表明:最佳还原焙烧条件如下,焙烧时间45 min,焙烧温度800℃,CO浓度4%(体积分数);最佳浸出条件如下,NaOH浓度240 g/L,液固比12:1,浸出温度80℃,浸出时间60 min。在最佳条件下总锌浸出率约为90%,总铁浸出率约为0.25%,SEM分析显示:浸出渣中锌铁氧化物镶嵌现象严重,这是锌浸出率不能进一步提高的原因。

锌烟灰焙砂浸出铟、锗、锌的研究

以高砷锌烟灰硫酸化焙烧得到的焙砂为原料,考察浸出方式、温度、硫酸浓度、液固比对焙砂中铟、锗、锌浸出的影响。结果表明,焙砂中的锌在水浸时几乎全部浸出,但铟和锗的浸出需要较高的温度和酸度。铟、锗浸出的最佳条件为:温度95℃,硫酸浓度150g/L,液固比对浸出基本没有影响。在此条件下,铟、锗、锌的浸出率分别在95%、75%、98%以上。

攀西稀土矿黑色风化矿泥氯化焙砂柱浸稀土研究

针对攀西稀土矿黑色风化矿泥氯化铵焙烧得到的焙砂 ,为了提高水浸过程中稀土浓度 ,减少非稀土杂质相对含量以便于进一步回收稀土产品 ,本研究对其氯化焙砂进行了柱浸试验研究 ,探索了浸取剂 ,浸取酸度 ,柱径比对浸出液稀土浓度的影响 ,通过与加热搅拌浸取比较 ,得到结果如下 :柱浸稀土浓度能由原来搅拌浸出的4.3g/L提高到 44.8g/L ,稀土浸取率达 93.43% ,非稀土杂质 Al、Fe、Ca相对于稀土的含量分别为 6.5%、3.4%、6.1 %。

提高含砷金精矿二段焙砂金浸出率的研究

本文以某含砷金精矿二段焙烧焙砂为研究对象,针对焙砂中金主要被赤铁矿包裹的特点,采用硫酸溶液+助浸剂浸出的方法对包裹金进行有效解离,使包裹金充分暴露,达到提高金浸出率的效果。研究了硫酸浓度,酸浸温度,助浸剂加入量等因素对铁浸出率的影响及对酸浸渣氰化过程金浸出率的影响。在最佳工艺条件下,该工艺比工业生产常用的二段焙砂→酸洗→氰化金浸出率提高12%左右。

低品位多金属矿石焙砂浸出铜锌工艺研究

研究了采用一次浸出—焙烧—二次浸出工艺从低品位多金属矿石焙砂中浸出铜和锌。结果表明：一次浸出的最佳条件为浸出温度60℃、初始硫酸质量浓度60g/L、浸出时间2.0h、液固体积质量比2.5∶1,最佳条件下,铜浸出率为92.65%,锌浸出率为88.74%,铁浸出率为20.83%,浸出渣率为42.73%,渣中铜和锌主要以硫化铜和硫化锌形式存在;一次浸出渣在900℃下焙烧60min,然后再进行二次浸出,铜、锌浸出率提高到98%左右,而铁浸出率保持在22%~23%。

HNO_3/NH_4NO_3预处理工艺强化低钼焙砂浸出

采用湿法浸出法提取低钼焙砂中的钼元素。采用XRD分析低钼精矿氧化焙烧所得钼焙砂的物相组成,发现钼焙砂中因存在钼酸盐及低价钼,导致氨浸的钼浸出率低。采用含HNO_3/NH_4NO_3预处理的方法研究了低品位钼焙砂的强化提钼。结果表明:HNO_3/NH_4NO_3预处理使难溶钼酸盐转化为可溶于氨水的钼酸,同时,在酸盐效应的作用下抑制预处理过程钼的损失,从而提高钼的综合回收率。HNO_3/NH_4NO_3预处理的适宜工艺参数:HNO_3浓度120 g/L、NH_4NO_3浓度100 g/L、液固比3:1、浸出时间120 min、浸出温度90℃。与非预处理的直接氨浸相比,氨浸渣中残留的钼含量从20.00%降低到5.13%,钼的回收率从75.90%提高到95.38%。

某高砷高硫金精矿焙砂浸金特性的研究

某高砷高硫金精矿焙砂含Au84.27 g/t,含As0.55%、S1.03%,生产现场金的氰化浸出率不足80%,迫切需要查明该焙砂的浸金特性。结合化学成分和物相分析,发现含铁物相包裹是浸金渣中残留金难以浸出的根本原因。浸金渣残留金(19.54 g/t)中包裹金占96.66%,主要包裹物相有氧化铁、毒砂和黄铁矿等含铁物相,92.68%的包裹金存在于这些含铁物相中。浸金试验中焙砂及浸金渣所达到的浸出率分别只有84.47%、16.70%,进一步验证了含铁物相中的包裹金极难浸出,焙砂的浸金率很难继续提高。

从高杂质低品位钼焙砂中苏打高压浸出钼的试验研究

以低品位高杂质含量钼焙砂为原料,采用苏打高压浸出的方法浸取钼。研究了苏打加入量、液固比、浸出时间、浸出温度、添加剂种类及用量对浸出过程的影响。实验结果表明:当苏打加入量为矿样的30%,氧化镁加入量为矿样的2.5%,温度160℃,液固比2∶1,浸出时间90 min时,钼的浸出率可达到95.9%,同时硅钼分离系数为25,钼与主要杂质实现了初步分离。该工艺具有操作简单、试剂消耗少、钼回收率高的优点。

高铁锌焙砂还原焙烧-酸性浸出选择性分离铁锌研究

传统湿法炼锌中的氧化焙烧阶段产生大量铁酸锌,在常规条件下铁酸锌难以溶出,不利于铁锌的分离和回收。铁酸锌的生成导致后续沉铁工序复杂,渣量大,既浪费了锌铁资源又污染环境。提出了一种新的还原焙烧方法,使高铁锌焙砂中的铁酸锌选择性分解为氧化锌和磁性氧化铁。以北京某锌冶炼厂的锌焙砂为研究对象,研究铁酸锌选择性分解为氧化锌和磁性氧化铁过程中的变化规律,寻找最佳还原焙烧条件。采用化学分析法和XRD检测技术研究了锌焙砂还原焙烧过程中焙烧温度、焙烧时间、CO体积分数和CO/CO2配比等因素对亚铁生成量、可溶锌率及锌浸出率的影响。结果表明,在750℃、CO体积分数为4%、CO/(CO+CO2)体积比为20%、焙烧60 min的焙烧条件,以及浸出酸度为150 g/L H2SO4、液固比为15∶1、转速为500 r/min、30℃的浸出条件下,锌的浸出率为93.24%,实现了铁锌的有效分离。

难处理金矿焙砂氯化挥发提金试验研究

采用高温氯化挥发法对难处理金矿的焙砂进行提金试验研究,试验考察了氯化温度、氯化时间、氯化剂添加量和干球强度的影响因素。研究结果表明,在氯化温度1150℃、氯化时间1 h、Ca Cl2添加量5%的条件下,金、银的挥发率分别达到98%、60%,而且Si O2、Al2O3、Ca O、Mg O和铁等几乎不挥发,实现金、银等有价元素与脉石分离。根据试验结果,提出一种难处理金矿的焙砂氯化挥发提金新工艺。

硫氰酸盐法从含铜黄铁矿焙砂中浸金研究

对用Ｆｅ３＋作氧化剂，ＳＣＮ－作络合剂，从含铜黄铁矿焙砂中提取黄金的工艺条件进行了研究。理论分析和实验结果都证明了该工艺在技术上是可行的。利用了黄铁矿焙砂中的Ｆｅ２Ｏ３经酸分解后而产生的Ｆｅ３＋作氧化剂，可不必再加其它的氧化剂，同时脱铜后又可降低硫氰酸铵的耗量。本工艺还具有设备简单、毒性小、周期短、综合利用程度高等优点。