灵活焦化装置初期运行存在问题的解决措施

焦粉携带和废水不合格是灵活焦化装置运行初期的两大关键问题,它不仅影响灵活焦化装置自身的安全、平稳运行,而且还给下游加氢裂化装置、污水处理厂的运行带来了重大影响。文章阐述了焦粉携带和废水不合格所带来的现实问题,然后分析了焦粉携带和废水不合格的原因,提出了解决焦粉携带和废水不合格的思路与措施。

延迟焦化装置冷焦系统工艺优化和节能措施

在对延迟焦化装置冷焦系统运行过程进行长时间的分析对比基础上,通过对焦化装置中冷焦系统的工艺改造及操作方法优化,解决原焦化装置在焦炭塔冷焦过程中存在的接触冷却塔T104气相负荷过大,造成接触冷却塔顶含硫污水乳化带油严重;后续焦化分馏单元携带焦粉较多,造成整个系统波动较大;柴油反冲洗过滤器SR105频繁反冲;蒸汽发生器SG102发汽量过大造成浪费等问题。使延迟焦化装置能够长时间安全运行,并且减少系统工程1.0 MPa蒸汽的使用,减少装置的运行操作成本,提高装置的运行效益。

延迟焦化装置冷焦水密闭处理技术的应用

本研究围绕延迟焦化装置冷焦水处理的难题,深入研究和应用了一种冷焦水密闭处理技术。对延迟焦化装置在生产过程中产生的冷焦水进行全面密闭处理,富集和回收焦油和氨氮等有用物质,减少了环境污染。采用此项技术后,生产过程中冷焦水的处理得到了显著改善。实践证明,该技术的应用,不仅提高了生产效率,也实现了企业效益和环保效果的双重提升。最后,本文还对冷焦水密闭处理技术进行了深入分析和总结,对未来的应用和发展提供了指导。

延迟焦化装置至针状焦生产装置的升级改造

延迟焦化装置至针状焦生产装置的升级改造是针对当前焦化工艺中的技术瓶颈和环境问题展开的研究,传统延迟焦化装置在能源利用上存在不足,导致生产成本上升,增加温室气体排放,在生产针状焦时,产品的质量波动较大,难以满足高标准的市场需求,亟需一种更先进的技术提高生产效率和减少环境影响。本文针对延迟焦化装置至针状焦生产装置的升级改造方式展开详细分析,通过不断实践验证,进一步提高装置性能,促进相关行业创新发展。

延迟焦化装置的腐蚀与防护

近年来,延迟焦化装置的腐蚀问题引起人们越来越多的关注,已成为影响设备安全运行的关键因素,应针对不同的工作环境、工作条件制定相应的防腐蚀策略。本文对延迟焦化装置中的腐蚀原因进行了详细的分析,进而提出了几点防护策略,希望为延迟焦化的防腐蚀工作提供一些借鉴。

延迟焦化装置加热炉在线蒸汽清焦技术工业应用总结

对延迟焦化装置加热炉在线蒸汽清焦技术进行了优化改进,在切断加热炉渣油进料阶段采用快速降温和快速升温的方法,清焦过程中取消变温操作,采用高温蒸汽进行恒温剥焦。总结了在线蒸汽清焦技术的基本原理、设计要求、操作内容及其在中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司3号延迟焦化装置的应用情况。控制恒温蒸汽剥焦前的降温和升温速率是清焦工作的关键,正确判断清焦过程中的压力变化有利于掌握清焦进程。采用在线清焦技术的延迟焦化加热炉一般使用4管程或6管程;辐射段炉管应选择Cr9Mo或以上级别材质;清焦过程中蒸汽流量控制在2.5~3.5 t/h,炉管表面温度控制在670℃左右。清焦后,1号、2号管程炉管表面温度分别平均降低78,65℃,入炉压力分别降低0.11,0.06 MPa,清焦效果显著。

延迟焦化装置密闭除焦系统S-CCHS技术应用总结

安全环保型延迟焦化密闭除焦、输送及存储成套技术(S-CCHS)的投用,实现了石油焦处理全过程密闭清洁化操作。运行过程暴露出冷切焦水系统中焦粉含量明显增加、各输送带尾部溜料、输送带清扫效果不佳、装车过程中产生焦粉弥漫、设备故障率高等问题,影响装置的安全平稳运行,对环保产生不利影响。通过优化冷切焦水系统流程,系统中焦粉质量浓度从200 mg/L降至20~40 mg/L,下降明显;通过对传输带、定量料仓的全密闭改造,从根本上解决了焦粉向大气中弥漫的问题;通过对高故障率设备进行更新并制定预防性维修计划,有效降低了密闭除焦现场设备故障率。为延迟焦化装置密闭除焦同类技术的应用提供了参考。

延迟焦化装置汽柴油重叠度对能耗的影响研究

延迟焦化装置产品汽柴油通常混合加氢精制,故馏分适当重叠,重叠度直接影响装置操作与用能。基于模拟软件PRO/Ⅱ,对装置分馏吸收稳定系统进行了全流程严格计算,发现重叠度增加基本不影响干气和蜡油产量,但液化石油气量小幅增加,汽柴油总量小幅下降;分馏塔中蜡油回流取热不受影响,但塔顶冷却负荷会部分转移到柴油回流,因此提高重叠度对装置用能总体有利;[火用]耗随重叠度增加先降后升,重叠度为7.1时,[火用]耗最低,重叠度为11.2时,节能效益最大,较当前脱空操作增效634.6万元/a。

延迟焦化装置安全阀弹簧的失效原因

利用直读光谱仪、洛氏硬度计、金相显微镜、扫描电子显微镜等试验手段对50CrVA弹簧钢的断裂失效原因进行分析。结果表明:失效弹簧的工作介质中含有H_(2)S,同时设备的安装位置靠近海边,易形成湿H_(2)S环境,长期服役后,弹簧表面涂层发生失效,使弹簧钢基体暴露在湿H_(2)S环境中,加之弹簧显微组织为脆性较大的马氏体,在湿H_(2)S腐蚀环境和较高的剪切应力作用下,弹簧发生了沿晶应力腐蚀开裂,最终导致其断裂失效。

延迟焦化装置丙烯精制生产聚合级丙烯原料总结

延迟焦化装置生产的丙烯产品受自身工艺条件限制,采用常规气体分馏工艺无法达到聚合级丙烯的指标要求,丙烯产品中硫、水等杂质含量高,影响下游聚烯烃装置及异丙苯装置催化剂的活性,不能直接作为化工装置的原料。通过充分发挥炼化一体化项目的优势,在乙烯装置现有的不合格丙烯回炼流程基础上,新增延迟焦化丙烯至乙烯装置的回炼流程。对比分析延迟焦化装置丙烯出装置和乙烯装置不合格丙烯回炼点操作条件,可看出延迟焦化丙烯具备至乙烯装置直接回炼的条件;延迟焦化丙烯回炼至乙烯装置裂解气压缩机四段入口,经碱洗塔、干燥器、C3加氢反应器后至丙烯塔分离,回炼精制后达到聚合级丙烯的要求,实现炼油与化工的流程整合优化,项目实施后给企业带来了比较可观的经济效益。

延迟焦化装置节能优化措施

对盘锦浩业化工有限公司100万t/a延迟焦化装置进行了能耗分析,并从余热利用和设备改造的角度提出了节能优化措施。结果表明:通过采取焦化柴油与溶剂再生塔热联合,焦化产品热出料,高温管道保温优化,富气压缩机改为电驱动的节能优化措施后,可节省水1223.447 t/h,蒸汽10.753 t/h,燃料气21.4 m^(3)/h,CO_(2)减排量可达3.36万t/a。

延迟焦化装置停工检修作业中的危险分析和防范措施

延迟焦化是加工重质油的一种工艺技术,通过将重质渣油送至焦化加热炉,加热至合适的温度,然后送至焦炭塔,停留足够的时间后进行深度裂化反应,最终将渣油转化为气体和轻、中质馏分油及焦炭等产品,具有技术成熟、投资少、转化率高的优点。但是,装置经过长时间的运行后,需要对其进行停工检修,以便于对老旧设备进行更新,对装置平时生产过程中出现的问题进行工艺或技术改造。为了提高延迟焦化装置的检修效率,降低检修过程中发生事故的概率,确保检修过程的安全,分析了某延迟焦化装置从停工到检修过程中所存在的主要危险因素,并提出了相应的防范措施,以降低停工检修成本,确保停工检修能够安全平稳进行。

延迟焦化装置全流程硫分布预测与硫腐蚀

随着原料中硫含量的不断增加,炼油二次加工装置中硫腐蚀也日益严重,对装置影响较大的腐蚀类型主要是低温湿硫化氢腐蚀、高温硫腐蚀和高温环烷酸腐蚀。高温硫腐蚀可以通过提高设备材质来控制,控制较为容易,而低温湿硫化氢腐蚀影响范围广、机理复杂,控制难度较大。对延迟焦化装置进行标定,得到物料平衡和硫平衡数据,并采用PRO/Ⅱ工艺模拟软件对焦化分馏系统、压缩机系统和吸收稳定系统进行工艺全流程模拟,预测所有中间物料的硫含量数据,绘制全流程硫分布图。对装置影响较大的腐蚀类型及部位进行了介绍,并在硫分布图的基础上,对这些腐蚀部位的温度和硫含量进行系统归纳,为装置硫腐蚀日常监控和防腐蚀改造提供了理论依据,保证了装置的长周期稳定运行。

焦化装置分馏塔顶馏出空冷器管束泄漏原因分析

某焦化装置空冷器在运行过程中管束发生泄漏。本文对空冷器管束进行宏观检查、壁厚检测、腐蚀产物分析,对焦化装置分馏塔顶馏出空冷器管束泄漏原因进行了分析。

120万t／a焦化装置改造危险因素分析及安全对策

用预先危险性分析法(PHA)分析120万t／a焦化装置改造的内容及工程量、装置工艺流程、操作运行条件、施工周围环境以及外界的危险因素，找出边生产边施工及装置停工改造的关键危险因素，制定出防止事故的安全对策，运用HSE的管理方法，落实各项安全措施，达到了安全施工的目的。

某延迟焦化装置用能分析及改进

基于用能分析的三环节模型,对某炼油厂延迟焦化装置进行了能量分析、(火用)分析,并且在此基础上提出了各环节的优化改造措施。例如工艺过程改进主要通过分馏塔回流取热优化,增加高温位蜡油循环取热产生1.0MPa蒸汽;供水处理站利用装置低温热将水预热等。装置通过节能改造,能耗大幅度降低,经济效益显著。

催化曝气微电解工艺处理石油炼厂延迟焦化装置生产废水的小试研究

使用催化 曝气微电解 工艺对石 油炼厂延 迟焦 化装 置高 浓度 生产 废水 处理 进行 了现 场 小试研究。 重点考察 了微电 解的作用 和 影响 因素 ，并 结合 电 导率、氧化 还 原电 位（ Ｏ Ｒ Ｐ） 的变 化 特 点对处理机 理进行了 探讨，为 中试设计 及运行 提供了较 为完整 的参数。 结果表 明：对 Ｓ２ － 及 Ｃ Ｏ Ｄ Ｃｒ 总去除率分 别可达 ９０ ％ 和６８ ％ 以上，并 大幅提 高了可生 化性，该 工艺 对炼 厂高 浓度 废水 具有 良好

基于过程能量综合优化的延迟焦化装置扩大生产能力改造策略

根据延迟焦化流程的特点,分析了延迟焦化装置扩大生产能力的瓶颈,探讨了基于能量综合优化的装置扩能解除瓶颈的策略方法。基于过程能量综合优化,运用流程模拟技术,通过配套的加热炉优化、分馏塔操作优化、换热网络柔性设计等手段,实现了装置扩大生产能力的目的。并运用所提出的策略对某延迟焦化装置进行了基于能量系统优化的扩能改造,在原流程与设备的基础上,装置处理量增大18.2％,装置物耗、能耗大幅度降低,改造设备投资少,说明能量综合优化对工艺装置扩能改造具有重要意义。

延迟焦化装置处理废胺液

炼厂气醇胺脱硫产生的废胺液较难处理,通过对废胺液中主要成分醇胺的高温分解试验,提出了废胺液进延迟焦化装置处理的新方法。经延迟焦化装置工业试验表明,投资少、效果好,对焦化产品的影响不明显,但需考虑加热炉注水管的防腐和焦化分馏塔上部塔盘铵盐堵塞问题。

延迟焦化装置酸性水脱除焦粉技术的应用

中国石油兰州石化公司炼油厂延迟焦化装置在正常生产过程中会产生5～8t／h的酸性水。该焦化装置酸性水中的焦粉含量（w）平均为0．2％左右。含有焦粉的酸性水易造成酸性水处理装置的塔盘沉积焦粉，使酸性水汽提装置由于塔盘堵塞而停工，影响全厂的酸性水处理。为解决酸性水携带焦粉问题，应用酸性水脱除焦粉技术对该装置进行了改造。装置改造后焦粉脱除率达到91％以上，解决了酸性水携带焦粉问题，保证了下游装置的长周期平稳运行。