煅烧α-Al_2O_3超细微粉对浸入式水口性能的影响

浸入式水口本体原料中,加入适量的煅烧α-Al2O3超细微粉,可以提高浸入式水口的体积密度,降低气孔率,提高耐压强度,增强浸入式水口的抗侵蚀性和耐冲刷性。

α-Al_2O_3微粉加入量对镁铬材料性能的影响

为了提高RH精炼炉用镁铬质耐火材料的使用寿命,以质量分数为80%的电熔镁铬砂(粒度为3~1、≤1、≤0.088 mm)和20%的印度铬矿砂(粒度为≤1和≤0.074 mm)为基础配方,分别用质量分数为2%、4%、6%的活性α-Al2O3微粉(d90=5.376μm)等量取代电熔镁铬砂细粉,外加4%质量分数的亚硫酸纸浆废液为结合剂,经混练、成型、干燥后,分别经1 500、1 600、1 650、1 700和1 750℃热处理,然后检测试样的常温抗折强度、常温耐压强度、烧后永久线变化率、显气孔率、体积密度、高温抗折强度和抗渣性能。结果表明:1)加入α-Al2O3微粉能明显提高试样的常温抗折强度;2)随着α-Al2O3微粉加入量(w)从4%增加到6%,试样的高温抗折强度增加;3)加入6%(w)α-Al2O3微粉可以降低试样的显气孔率,提高其致密度,进而提高试样的综合性能。

煅烧时间对TiO_2-Al_2O_3复合光催化材料性能的影响

研究500℃下煅烧不同时间对溶胶-凝胶法制备的TiO2-Al2O3复合材料的吸附性能和光催化性能的影响。经表征分析可知,所制备材料由锐钛矿型TiO2和非晶态Al2O3组成。随着煅烧时间的增加,样品的晶粒逐渐长大,但煅烧时间对样品颗粒的表面形貌影响不大,其表面形貌较为平坦。煅烧2.5 h或3 h所制得样品的比表面积较大。复合材料对甲基橙的吸附率在5%～8%之间,随煅烧时间的变化不大。经500℃煅烧3 h制得的TiO2-Al2O3复合材料的光催化活性最佳,经紫外光照射90 min后可使甲基橙溶液总脱色率达95.2%。

薄水铝石粒度对煅烧形成α-Al_2O_3粉体的影响

研究了薄水铝石粒度对其煅烧形成α-Al2O3粉体的影响.先用水热法制备出均匀分散的纳米、亚微米及几个微米的薄水铝石前驱体,用X射线衍射仪和电子显微镜分析了薄水铝石在不同温度煅烧所得产物的相结构及形貌.结果表明,粒度30～100nm的薄水铝石在1200℃煅烧1h转变为α-Al2O3,为蠕虫状的烧结颗粒;粒度0.4～0.6μm的薄水铝石在1250℃煅烧1h可转变为α-Al2O3,颗粒尺寸变化不大,仍在0.4～0.6μm范围内;粒度1μm左右的薄水铝石在1350℃下煅烧2h尚不能完全转变为α相,并已出现明显烧结.因此,以水热法制备的亚微米级薄水铝石晶体作为前驱体,经直接煅烧可以制备出分散性较好的亚微米级α-Al2O3粉体.

α-Al2O3微粉对刚玉-尖晶石浇注料性能的影响

以优质白刚玉、高纯富铝尖晶石和α-Al2O3微粉(d50为4.596μm和2.148μm)为主要原料制备了刚玉-尖晶石浇注料,研究了α-Al2O3微粉加入量(质量分数分别为8%、12%和16%)对刚玉-尖晶石浇注料性能的影响。结果表明:1)随α-Al2O3微粉加入量增加,浇注料基质的流动性能提高;α-Al2O3微粉粒度较细时基质的流动性较好,而α-Al2O3微粉较粗时基质的流动性变差。2)增加α-Al2O3微粉加入量,刚玉-尖晶石浇注料的密度增加,强度明显提高,抗渣侵蚀性和抗渣渗透性明显改善,但α-Al2O3微粉加入过多时其抗热震性变差。α-Al2O3微粉的合适加入量为12%。3)与钢包渣相比,LF渣对刚玉-尖晶石浇注料的侵蚀性较大。4)采用优质电熔白刚玉、电熔尖晶石和α-Al2O3微粉,能够生产出性能优良的刚玉-尖晶石浇注料。

煅烧α-Al(OH)_3和K_2SO_4混合粉末制备片晶α-Al_2O_3的研究

片晶α-Al2O3是一种重要的陶瓷材料,在低温下制备尺寸可控的片晶α-Al2O3具有重要的意义。通过机械球磨α-Al(OH)3和K2SO4混合粉末,然后在900℃下煅烧混合粉末,制备了片晶α-Al2O3。研究了球磨转速和混合粉末中K/Al物质的量比对所得产物晶体结构及形貌的影响。结果表明,高球磨转速能有效促进γ-Al2O3向α-Al2O3的相变过程,并导致片晶α-Al2O3的平均直径减小;K/Al物质的量比对γ-Al2O3的相变过程有很大影响。研究发现,K2SO4能够有效促进γ-Al2O3向α-Al2O3的相变;片晶α-Al2O3的生成和液相的K3Al(SO4)3有关。

α-Al_2O_3微粉激光粒度分析的若干影响因素

借助激光粒度仪研究了超声分散时间、遮光度、超声强度和泵速以及分散剂种类及其加入量对α-Al2O3微粉粒度分布的影响,结果表明:(1)分散时间为2～3min,泵速为2200r/min,超声强度为14,遮光度为5%～7%时,分散效果较好;(2)加入分散剂可将细小粒子进一步分散,聚丙烯酸铵和FS-10的分散效果优于三聚磷酸钠和六偏磷酸钠;(3)分散剂的较佳加入量为:三聚磷酸钠0.045%、六偏磷酸钠0.03%、聚丙烯酸铵0.04%～0.07%和FS-100.09%。

α-Al_2O_3微粉和水泥对刚玉质自流浇注料性能的影响

研究了α Al2 O3微粉和纯铝酸钙水泥的加入量对刚玉质自流浇注料性能的影响。结果表明 :α Al2 O3微粉和水泥的加入量分别为 6 %和 4% (质量分数 ,下同 )时 ,基质料泥浆具有较低的粘度 ,可获得低加水量 (4.5 % )、高流动度 (1 0 5 % )。

共沉淀法制备ZrO_2-Al_2O_3-CeO_2的煅烧反应过程及物相表征

以氨水为沉淀剂,采用共沉淀法按一定比例分别制备了ZrO_2-Al_2O_3、Al_2O_3-CeO_2、ZrO_2-CeO_2、ZrO_2- Al_2O_3-CeO_2等4种前驱复合粉体。利用差热-热重分析(DTA/TG)和X射线衍射(XRD)对4种粉体的热转变过程以及不同温度煅烧后的物相组成进行了对比分析,研究了ZrO_2-Al_2O_3-CeO_2复合粉体间在煅烧过程中的化学反应及相互影响。结果表明:CeO_2与ZrO_2优先形成固溶体,CeO_2与Al_2O_3直到1300℃也未发生任何反应;Al_2O_3的存在明显提高了c-(Ce,Zr)O_2的结晶温度,1300℃退火后t-(Ce,Zr)O_2仍能保留到室温。

在氧气中焙烧C/γ-Al2O3复合物快速制备α-Al2O3微粉

提出了一种快速制备α-Al_2O_3微粉的方法,以淀粉为碳源、γ-Al_2O_3为前体制备了C/γ-Al_2O_3复合物,然后在800℃、氧气氛中焙烧制备α-Al_2O_3微粉.N_2物理吸附及SEM分析结果表明,所制得的α-氧化铝颗粒细小,约为2μm.该方法具有焙烧温度低、焙烧时间短的优点,同时,淀粉及γ-Al_2O_3均为廉价的工业原料,且该方法所需淀粉量较少,最少仅需0.3g/gγ-Al_2O_3,对应的C/γ-Al_2O_3复合物碳含量约为6wt%,因而极具工业化应用前景.

红柱石及α-Al_2O_3微粉对承烧座性能的影响

以硅线石、红柱石、莫来石等原材料制备承烧座,设计了不同配方,通过合理的工艺方法制取不同试样,研究了红柱石及α-Al2O3微粉对试样结构和性能的影响.采用SEM对试样的微观结构进行了分析研究.结果表明:加入20%红柱石使试样产生很小的膨胀,并形成很好的网络结构;加入15%～20%的α-Al2O3微粉,且当α-Al2O3微粉中0.035mm至0.074mm之间颗粒累积百分含量为70%时,有利于制品二次莫来石化,气孔率达到26.9%,晶粒分布更均匀,这有利于提高承烧座的抗热震性和使用寿命.

籽晶在湿化学法制备α-Al_2O_3微粉过程中的作用

在湿化学法制备a-Al2O3微粉过程中,引入a-Al2O3, a-Fe2O3等籽晶,可以控制a-Al2O3粉末的粒度及颗粒形状,增加相变速度,降低晶相转换温度,因而可以降低水热法制备a-Al2O3微粉的成本,使水热法制备氧化铝实现工业生产成为可能. 本文结合笔者的研究工作,总结了国内外在此方面的研究情况,就籽晶在水热法制备a-Al2O3微粉过程中所起的作用作一综合评述.

不同粒度分布的α-Al_2O_3微粉对透气座砖的性能影响

针对透气座砖的损毁机理,以不同种类的α-Al2O3微粉及其加入量为研究对象,研究它们对透气座砖的性能影响。研究结果表明,双峰分布的α-Al2O3微粉常温、高温强度最高,体积密度大,显气孔率小,烧后线变化率低,热震稳定性能好,在添加双峰分布的α-Al2O3微粉的试样中,其加入量为10%时,试样的综合性能比较好。

煅烧条件对制备γ-Al_2O_3的影响

阐述了采用焙烧拟薄水铝石制备高质量的γ-Al2O3的方法,并且分析了制备γ-Al2O3过程中的工艺条件(干燥、成型及煅烧条件)对产品性能的影响,重点讨论了煅烧条件与产品质量的关系,最终得出了制备γ-Al2O3较佳煅烧工艺条件,温度为450℃,时间为10h,升温速度为100℃/h.

制备低钠α-Al_2O_3微粉烧结时添加剂的作用

研究各种添加剂在高温烧结Al(OH) 3 微粉得低钠α -Al2 O3 微粉过程中 ,对其α转化率、脱钠率、松散程度的影响。这些添加剂包括 :NH4F、NH4Cl、H3 BO3 、AlF3 、LZ - 2 (复合有机酯类 )、SL - 1(脂肪类 )

SiO_2微粉加入量对Al_2O_3-SiC-Al耐火材料性能的影响

以电熔白刚玉、SiC粉、α-Al2O3微粉、Al粉和SiO2微粉为主要原料,以有机硅树脂作结合剂,制备了Al2O3-SiC-Al复合材料。借助差热分析、XRD、SEM等方法研究了SiO2微粉加入量(分别为0、2%、4%、6%)对分别于300℃、500℃、800℃、1100℃、1300℃和1600℃保温3h处理后试样的烧结性能、物相组成和显微结构等的影响。结果表明:随着SiO2微粉加入量的增加,试样的强度逐渐升高,体积密度增大,显气孔率降低,并在SiO2加入量为4%时试样的物理性能达到最好;加入的SiO2微粉不仅能降低Al与周围空气中氧的反应,且与Al反应生成的Si能改善Al与SiC的润湿性,提高材料的结合能力。

喷雾燃烧法合成α-Al_2O_3微粉

以硝酸铝和无水乙醇为原料,采用喷雾燃烧法制备α-Al2O3微粉,研究了乙醇用量、α-Al2O3晶种、ZnF2、热处理温度等对合成α-Al2O3微粉的影响,采用XRD、SEM分析了微粉的结构与形貌。结果表明,增加乙醇的用量、引入α-Al2O3晶种都有利于α-Al2O3相的生成。

[(2Y-ZrO_2)-Al_2O_3]纳米微粉制备的研究

本研究采用SoL-GeL法和自动引燃法制备[(2Y-ZrO)-AlO]超微粉,并进行了微观结构分析。为比对223两种超微粉性能的差异,采用注浆成型法制备样品,并分别测定抗折强度,断裂韧性和烧结温度。结果表明:自动引燃制备的ZrO-AlO掺稀土纳米微粉,工艺简单、细小均匀,由其烧造的样品较SoL-GeL法样品抗弯强度高,223断裂韧性好,烧结温度低。

煅烧温度对SiC-Al_2O_3-Y_2O_3复合粉体分散性与烧结性的影响

为获得具有良好使用性能的碳化硅基陶瓷复合材料,以亚微米级Si C粉体和分析纯的Al(NO_3)_3与Y(NO_3)_3为主要实验原料、氨水为沉淀剂,用共沉淀包覆方法制备Si C-Al_2O_3-Y_2_O3纳米复合粉体,对复合粉体前驱体的DTA进行分析,并研究其在煅烧过程中的物相变化,以及煅烧温度对复合粉体的分散性和烧结性的影响。结果表明:Al_2O_3和Y_2O_3反应生成新相YAG,当YAG质量分数为10%、煅烧温度为600℃,复合粉体的烧结性能最好。

α-Al_2O_3微粉对Al_2O_3-Ti_3SiC_2复合材料常温导电性能的影响

为研究Ti_3SiC_2材料的导电性能,将Ti粉、Si粉、TiC粉按物质的量比为1 1.2 2混合,外加不同含量和不同粒度的α-Al_2O_3微粉经热压烧结制备了Al_2O_3-Ti_3SiC_2复合材料。研究了热压烧结温度(1 300、1 350、1400、1 450、1 500和1 550℃)、α-Al_2O_3微粉的添加量(质量分数分别为10%、20%、30%、40%和50%)及粒径(50 nm、500 nm、800 nm和7μm)对该复合材料的物相组成、显微结构、常温导电性能等的影响。结果表明:热压烧结制备的Al_2O_3-Ti_3SiC_2复合材料的物相主要有Ti_3SiC_2、TiC和刚玉,合适的热压烧结温度为1 450℃;随着α-Al_2O_3微粉含量和纳米级粒径的增大,Al_2O_3-Ti_3SiC_2复合材料的导电性能呈线性下降趋势,微米级比纳米级更有益于材料的导电性。