双给煤机煤仓在义城煤业的设计及应用

针对义城煤业煤仓堵仓,在煤仓设计时就考虑堵仓问题,通过将煤仓设计为2个放煤口和2个给煤机的方法,从煤仓内部分煤器将煤炭分别从2个放煤口放出,当其中一个放煤口堵塞,打开另一个给煤机进行放煤,可使堵塞的放煤口自然疏通,操作简单。矿井新煤仓施工完毕后使用效果良好,从源头上解决了单放煤口煤仓堵仓后需要放炮疏通的问题。

煤仓侧壁清理装置气动系统设计与仿真

针对井下煤仓堵塞清理现状,设计了煤仓侧壁气动清理装置,并完成了煤仓侧壁气动清理装置气动系统原理图的设计;采用AMESim建模仿真软件对工作大臂气动回路进行了建模仿真,并研究了系统中各结构对控制系统性能的影响。

煤仓清洁机器人悬挂线缆对机器人本体影响分析

针对人工清洁大型圆筒煤仓仓壁粘煤效率低、工作强度大等问题,设计一款清洁机器人。首先,提出清洁机器人设计方案;其次,对悬挂线缆进行设计与强度分析;最后,通过对机器人本体有、无悬挂线缆的2种情况,施加工况载荷进行仿真分析,研究悬挂线缆对机器人本体的影响以及验证设计方案的可行性。结果表明,悬挂线缆具有平衡机器人本体在极端工况下受力不均的积极影响,进一步验证了设计方案的可行性。

地面煤仓瓦斯控制研究

地面煤仓瓦斯控制是一项重要的煤矿安全生产管理工作,主要目的是预防瓦斯积聚,确保作业环境安全。李阳煤业选煤厂共有7类地面煤仓,作为瓦斯高突矿井,地面煤仓也要进行瓦斯超限防治。原设计各煤仓上下至少要有1台通风机连续不断运行以降低CH4体积分数,电能消耗较大。通过多次现场数据采集分析,应用甲烷传感器、 KJ73N系统、 RSLogix5000系统合并组成先进的瓦斯控制系统,对其中10台通风机进行启停设置,极大地降低了能耗及运维费用,同时保障了煤仓CH4体积分数不超标。

煤仓料位智能雷达监测分析系统

煤矿智能化开采中,煤仓煤位的自动化监测十分重要,可以极大地提高生产计划及调度的效率,本方案通过使用雷达料位计、数据分站、DTU数据模块、监测系统软件,实现了对原煤筒仓煤位的实时动态监测。

煤矿采区煤仓施工技术

为了完善23采区运输系统,便于采区出煤及存煤,需要对采区煤仓进行施工。因煤仓施工位置处于断层破碎带中,施工难度大,矿井通过采用“锚杆+锚索+钢筋骨架+浇筑混泥土”联合支护方式确保了煤仓的施工效果。

一种新型辊筛在选煤厂煤仓系统中的应用

为了减少煤炭入仓造成的块损,部分新建选煤厂在煤仓中加装了螺旋溜槽,存在成本高、检修困难、施工难度大、停产时间长,影响生产等问题,因此,设计了一种新型辊筛,利用其占用空间小的优势,应用到选煤厂煤仓系统中,使得块煤产品质量得到了有效提高,将末煤率控制在10%以下,提高了客户满意度,为解决选煤厂煤炭装车末煤率居高不下提供参考借鉴。

跨栈桥煤仓的基础设计及施工

为保证新建跨栈桥籽煤仓施工过程的安全,同时保证施工过程中选煤厂现有系统的正常生产,通过将新建籽煤仓范围内现有产品栈桥的部分土建结构拆除,并利用新建钢桁架将现有产品带式输送机托起,从而完成了跨栈桥煤仓的基础设计与施工。结果表明:该设计方法可在选煤厂不停产的情况下完成新建跨栈桥煤仓基础的安全施工,有效缩短了施工工期,使选煤厂如期达产,减少了企业的停产损失,同时也降低了建筑工程投资,增加了企业的经济效益;此外提出了部分无埋深筒仓的基础设计方法,可为选煤厂厂房或筒仓的设计提供一定借鉴。

井下煤仓及智能选矸硐室布置方案技术研究

锦源煤矿首采区5(4+5)号煤层厚度变化较大,在开采煤层较薄位置时,采煤机会切割1m厚岩石,产生大量矸石,造成主井提升能力浪费。本研究通过在井下建立煤仓及智能选矸硐室用于煤矸自动分选,充填工作面,实现矸石不上井、增加主井提升能力和保护环境目的,创造社会及经济效益。

选煤厂煤仓瓦斯控制系统的研究

针对选煤厂煤仓局部瓦斯超限问题,对煤仓内的气体的分布与排放路径进行了研究,对仓内通风结构进行了优化,确定了重点区域自然通风与强制通风相结合的方式,并构建了基于PLC的瓦斯控制系统。系统改造后瓦斯浓度基本控制在0.2%以内,同时降低了设备能耗和维护成本,确保了选煤厂安全稳定的运行。

基于数值模拟的锥形煤仓积煤自燃特征

煤仓自燃区域隐蔽性强、灭火难度大。为明确锥形煤仓积煤在动态堆积和风流量变化条件下对氧化自燃的影响,利用COMSOL软件建立煤斗下料期间煤斗内气固两相流动、煤炭动态滞留堆积、缓慢氧化升温的多场耦合数值仿真模型。结果表明,漏风流量在0.2~3.0 m^(3)/h的范围内与氧气浓度的增加呈现正相关,漏入风流量越大,积煤的氧化越充分,自燃危险性越强。积煤厚度增加、漏入风流量增加,会显著提高煤斗中积煤的自燃危险。当积煤厚度大于3 m、风流量大于0.3 m^(3)/min的条件下煤斗中积煤存在较强的自燃倾向性。

装煤冲击载荷对煤仓稳定性影响研究

随着装煤量的变化,煤仓稳定性有所变化,本文通过FLAC3D和PEC软件实现离散元与有限元耦合数值模拟,对装煤过程中煤仓应力变化进行研究。

煤矿井底受损煤仓仓壁修复技术应用实践

以单侯煤矿井底煤仓修复实例为工程背景,针对老旧煤仓支护结构损坏、仓壁围岩大面积垮落,以及煤仓无法发挥其储存、转运原煤功能等问题,拟定采用钢筋混凝土沿损坏断面支护配合仓壁后注浆快速修复煤仓技术;现场实施后,有效地提升了老旧煤仓的容积,延长了煤仓的服务年限,降低了煤仓仓壁和仓底的损坏修复频率,提高了井下原煤的转运能力,确保了矿井的安全高效生产。

大直径煤仓围岩稳定性控制技术研究与应用

根据鹤煤三矿三水平煤仓受采动影响造成煤仓频繁破坏的实际情况,通过对煤仓变形特征分析,提出了“锚网喷+扎筋+浇注混凝土”支护方案,利用FLAC^(3D)数值软件对支护方案进行了优化,确定了最终方案。现场实践表明,该支护方案加强了煤仓围岩与支护体承载的强度,增强了煤仓主动承载能力,有效控制了煤仓的收敛变形及仓壁垮落现象,大大减少了维修量,提高了煤仓的服务年限。

深井特大型煤仓支护设计及稳定性研究

近年来,我国煤炭行业高质量发展步伐加快,开采水平深度不断增加,需应对深井特大型煤仓高围岩应力环境的支护方案。本文以山东能源淄矿集团唐口煤业大埋深煤仓支护设计为基础,提出一种结合锚网索喷和钢结构砼壳体联合支护的深井特大型煤仓支护方案,并采用FLAC3D数值模拟方法对支护效果进行研究。

井下受限空间大直径煤仓施工技术的研究

开滦能源化工股份有限公司范各庄矿业分公司二水平南五新建储煤仓工程,煤仓净直径9m,荒直径10m,高度37.5m,500mm厚C30双层钢筋混凝土永久支护;给煤机硐室掘进断面38.72m2,500mm厚C30双层钢筋混凝土永久支护。因为煤仓仓筒断面大,深度大,所以施工难度和施工风险都较高。整个工程工作量较少,如果不投入相应的机械设备,会使施工速度降低,届时可能会出现项目亏损的现象。但因为是井下施工,煤仓上口空间有限,如果采用的设备没有合理布置,就会出现设备布置不开的现象。

井下机械式水平储运煤仓研发方向分析

我国煤矿井下普遍采用井巷式煤仓,随着矿井高产高效建设的逐步发展,已不能适应煤矿生产系统对于煤仓的需求。机械式水平储运煤仓可适应现代化矿井建设需求,但在我国应用很少,其技术研发也处于起步阶段。分析机械式水平煤仓在国内的研发方向及应用前景,有助于促进其技术的快速推广应用。

井下大直径煤仓设计与施工探究

通过调研传统井下煤仓的布置形式、容量大小、施工方法及支护方式等基础信息,阐述8个省份19对矿井井下煤仓的布置形式及围岩特征,分析矿井产能与主井煤仓容量的匹配关系,探究煤仓高度、煤仓直径对煤仓径高比和煤仓容量的影响规律,总结传统井下煤仓的施工方法与支护方式。基于工程类比分析,给出井下大直径煤仓的设计与施工建议,确定马泰壕煤矿大直径主井煤仓的设计与施工方案。

原煤仓斗内刮壁式清堵装置刮刀断裂原因分析

伴随着我国火力发电产业的快速发展,与其紧密相关的仪器原煤仓旋转清堵装置的使用率也更加频繁。某公司原煤仓内刮壁式清堵装置由于刮刀断裂不能正常运行,为防止该类事件的再次发生,对断裂的刮刀进行现场勘验、化学成分分析、力学试验、金相检验以及电镜扫描,发现1Cr13代替SCMnH11时强度不足,是导致刮刀断裂的主要原因。

基于调频连续波雷达的煤仓料位监测系统实验设计

设计了基于调频连续波(FMCW)雷达的煤仓料位监测系统。该系统以IWR1843作为信号处理和控制核心,通过对调频连续波反射信号在DSP上进行高精度雷达数据处理,通过ARM进行任务调度控制雷达系统工作,并把结果传至用Qt Creator编写的煤仓监测系统软件。实验结果表明,该系统可实现对煤仓料位信息的高精度实时监测,煤仓满仓、空仓自动报警以及历史煤仓料位信息保存等功能。