中小型合成氨厂与大型煤头合成氨厂的技术差距分析

介绍了大中小型合成氨厂的工艺流程和技术特点,分析和对比了中小型合成氨厂和大型煤头合成氨厂的技术差距,预测未来十年我国合成氨行业中大型煤头合成氨将占90%以上份额,总产能将达8 000万t/a,油头合成氨将淘汰,气头合成氨将起供气调峰的作用。

我国部分大型煤头合成氨厂存在的致命隐忧

以一家已经停产尿素的大型煤头合成氨厂为例,分析了由于停产尿素、火炬系统、克劳斯装置回收H_2S和甲烷化精制等工艺缺陷,造成大量排放高浓度CO_2、火炬装置浪费和污染惊人、吨氨综合能耗较高等高排放、高能耗、高碳等致命隐忧。其他一些大型煤头合成氨厂也存在类似问题,需要引起有关部门和生产企业的高度关注。本文提出了克劳斯装置回收硫磺代替H_2S,高浓度CO_2大部分回收用于生产尿素或轻质碳酸钙,用液氮洗涤法取代甲烷化、或者用醇醚化催化剂取代甲烷化催化剂等低能耗、低排放、低碳的大型煤头合成氨新工艺。

大型煤头甲醇合成装置设计改进

DPT向国内转让了多套大型煤头甲醇合成工艺专利技术,本文分析了不同原料的甲醇合成反应,介绍了全球首套投产的规模最大的以煤为原料的甲醇装置的工艺流程、装置运行存在的问题,探讨了DPT吸取神化包头运行经验后,在类似装置转让技术中所作的主要设计改进,供相关技术人员参考。

煤头小氮厂中型化的双联(联碳或联尿、联醇)技术

采用国内开发的固定床富氧连续气化等先进技术改造煤头小氮厂 ,使煤头小氮厂走中型化的双联 (联产甲醇、碳铵或尿素 )道路 ,具有投资少、消耗低、效益好等特点。

煤头合成氨厂废水处理工程实例

以呼伦贝尔金新化工5080项目为例,探讨了煤头合成氨厂废水的分质处理和回用。其中,针对以BGL为工艺的煤气化废水,采用"除油+水解酸化+SBR+BAF+澄清+过滤"工艺,系统运行稳定,处理成本低,出水可满足气化炉水循环补水使用要求。SBR设计采用曝气器与潜水搅拌机配合方式实现好氧与缺氧状态交替运行,对氨氮有很好的去除效果,同时还能大幅度降低能耗。

气头氨合成回路及冷冻改煤头的工艺设计

介绍气头氨合成回路及冷冻改煤头的传统改造设计和优化改造设计,并对其流程改动、工艺参数、主要消耗指标、设备改造情况、经济性进行了分析比较,指出三级分氨改两级分氨、冰机合二为一的优化工艺改造,既能节省投资、减少占地,又可降低运行费用。

煤头合成氨厂的节能方案

本文介绍了煤头合成氨生产的两种工艺流程的革新节能方案。根据我国化肥发展长远规划,中型和小型煤头合成氨厂的吨氨总能耗,至2000年应达到1300万千卡以下,与当前中型厂全国平均约为1550万千卡,小型厂约在2400万千卡。

齐鲁第一化肥有限公司气头改煤头设计概述

简要介绍了淄博齐鲁第一化肥有限公司气头改煤头的改造内容,并对改造前、后的效益进行了比较。

我国中小型合成氨厂与大型煤头合成氨厂的技术差距

未来十年仍将是我国大型煤头合成氦发展的春天，十年后将占我国合成氯产能的90％以上．届时全国将建成约200家大型煤头合成氯企业，总产能将稳定在8000万t左右。油头合成氨将完全淘汰，中小型合成氨厂只有少数生产硝铵、三聚氰胺、工业和食品专用碳铵的企业才能生存，气头合成氨都将主要起一种供气调峰作用。广大中小型合成氦厂的根本出路在于：以英拥有的人才资源、市场资源和原料资源为撬扦，以金融资本为纽带，以低碳经济、产能置换的国家政襄为推力，搭上大型煤头合成氯发展的快车，才能获得浴火重生。

下行床煤拔头工艺的产品产率分布和液体组成

基于循环流化床锅炉燃烧技术和下行床技术相结合,在处理能力为8kg/h的煤拔头工艺热态实验装置上,以内蒙古霍林河褐煤为原料,普通河砂为固体热载体,考察了反应温度和煤粉粒径对气液固产品产率分布和液体组成的影响规律.结果表明,在实验温度范围内,随着温度的升高,气体和液体产品的产率增加;液体产率随粒径的增大而降低.当反应温度为660℃、煤粉粒径小于0.28mm、加料率为4.7kg/h时,轻质焦油(焦油中的正己烷可溶物)的产率可达7.5%(干煤基,ω),其中酚类占57.1%,粗汽油(脂肪烃类)占12.9%,芳香烃占21.4%,极性组分和其他组分占8.6%.实验表明,下行床由于气固沿重力场并流向下流动的特点,是适合煤拔头工艺的比较理想的反应器.

煤拔头中低温快速热解烟煤半焦的孔隙结构

利用喷动载流床模拟煤拔头工艺,在550,650,750和850℃热解温度下对大同烟煤进行热解得到拔头半焦.采用氮吸附法对该烟煤及其半焦的孔隙结构进行了研究.结果表明,拔头半焦的孔隙发达度都弱于原煤;由低到高4个热解温度下挥发分析出率(Y)依次为7.89%,21.79%,22.12%,39.33%,中孔尺寸随Y增加而减小,微孔和大孔尺寸及总孔体积和总孔比表面积基本随Y增加而增加;550℃时挥发分的析出对孔隙结构的发展无明显有利影响.从原煤到半焦(热解温度由低到高),样品满足BET吸附等温式的相对压力范围依次为0.101～0.351,0.093～0.201,0.072～0.152,0.032～0.053,0.058～0.108,BET比表面积与NLDFT总孔比表面积变化趋势一致.

煤炭拔头提取液体燃料新工艺

随着经济的发展，国内对优质液体燃料的需求日趋增加，预计今后供需矛盾将更为突出。中国能源资源的特点是油少煤多，若对较年轻的煤种采用快速热解和快速冷凝的拔头工艺，并与循环流化床锅炉相结合，可望获得较高的油品收率，同时实现煤的洁净燃烧。而研究和开发一种新型的热解反应器是实现新工艺工业化的关键课题。

煤拔头工艺中煤和循环热灰混合行为

“煤炭拔头”工艺是将循环流化床技术和煤炭转化技术结合起来的热、电、气、油联产新技术.挡板混合方式适合该技术中循环热灰快速加热煤粉,以达到煤粉快速热解的工艺要求.采用小苏打和玻璃珠作为混合物料,考察了不同挡板角度、挡板个数、挡板形状对混合效果的影响.实验表明,挡板角度为55°,横条挡板形状时,混合效果较好,该结构适用于工业生产.

循环流化床煤热解拔头工艺循环颗粒流分配

利用直径0.09m、高12m的冷态循环流化床装置,研究了循环流化床煤热解拔头工艺中分别与提升管燃烧器和热解器连接的2个颗粒循环回路间存在的压差对循环颗粒在两回路间分配的影响,设计了可补偿压差的颗粒分配阀.结果表明,增加分配阀一侧的流动阻力可阻碍该侧的颗粒流率,调节分配阀阻力可补偿两颗粒循环回路间的压差,有效调控颗粒流的分配.提出了优化颗粒分配阀结构的方案,在总颗粒循环量126.9kg/(m2-s)的条件下对分配阀低压侧的颗粒分配比例达到了0～52.4%.

半焦气力输送模型及在煤拔头中试装置中的应用

对半焦气力输送系统建立了一维数学模型,考虑了半焦气力输送中的固体颗粒运动、气固间的对流和辐射换热、半焦中残余挥发分的析出和燃烧、焦炭的燃烧、焦炭表面CO2的还原以及气相中CO的燃烧等过程。介绍了煤拔头中试装置及其系统构成,并用建立的模型对其物料输配系统进行数值模拟,得到半焦输送过程中的截面气固平均速度、沿程压力损失、气固两相温度等参数,为中试的进行提供指导。计算表明,在半焦气力输送过程中可忽略焦炭的燃烧,而挥发分的燃烧会导致气体温度由180℃升至800℃;气体速度增加,使压力损失增加,同时会引起管道磨损严重,因此中试装置中宜采用变管径的输送方法。

煤头氮肥企业的节能技术措施

氮肥行业是能源消耗大户，节能降耗势在必行。本文概述了煤头氮肥企业的节能减排工作思路，介绍了各工段的节能方法和新技术的应用。

煤电码头越浪量的探讨

煤电码头等海工构筑物一般允许在高潮大浪时有少许越浪,但相关规范中并没有对越浪量的允许范围做出明确规定。本文通过计算和模型试验,对不同状态下越浪量进行对比分析,对构筑物允许越浪量和防浪墙结构提出一些意见,节约工程投资、提高工作效益。

低碳经济下煤热解综合利用技术的应用和发展

高效、清洁、低碳化利用是煤炭资源利用技术研发的主导方向。中国的煤炭资源特点是以褐煤/次烟煤为代表的低阶煤占55%以上,其煤化程度低、挥发分高、水含量高、直接燃烧或气化效率低。煤热解工艺转化条件温和、工艺流程短、煤种适用性宽、能效高、水耗低。因此,以热解为基础的煤炭分级利用技术,尤其是以煤热解为先导的分级混合发电技术,将成为该应用领域的发展趋势。该技术是一种利用煤炭组成与结构特征提取气液燃料、化学品并联产混合发电的分级转化过程,旨在通过煤炭提质加工、工业锅炉洁净燃烧、高效蒸汽-燃气轮机发电等技术提高能效、燃煤效率和发电效率,降低煤耗,以提高煤的综合利用效率,降低污染物和CO2排放量,推动中低阶煤高效低碳化利用科学和技术的发展。