高倍率煤泥循环流化床锅炉返料器立管结渣分析

高倍率循环流化床锅炉在实现高效清洁燃烧、发挥炉内脱硫最大潜力的同时有效降低氮氧化物原始排放和换热面磨损,从而在提高锅炉运行可靠性和可用性等方面具有显著优势,正在燃煤热电行业得到推广应用。然而,在顶部加料高倍率全煤泥循环流化床锅炉运行时,出现返料器立管频繁结渣的现象影响锅炉正常运行。但这种结渣现象在相似运行工况条件下的中、低倍率煤泥循环流化床锅炉以及高倍率燃煤颗粒循环流化床锅炉中并未发生。为探讨高倍率煤泥循环流化床锅炉立管结渣的机理,对其立管结渣样进行了系统的化学成分、TG-DSC和扫描电镜分析,并利用FactSage软件进行了热力学平衡计算。结果表明,高倍率煤泥循环流化床立管结渣是独特的。炉内不能完全烧尽的细煤粉在立管内继续燃烧,使立管内温度升高到900℃以上。此外,由于分离器效率高,有效地收集了用于炉内脱硫的石灰石进行再循环,使循环灰中的CaO质量分数增加到10%~30%(按重量计)。当CaO质量分数小于13.89%时,液渣的生成主要受碱金属影响;当CaO质量分数大于13.89%时,CaO的助熔作用逐渐突显。在高温、高CaO质量分数的环境下,现有灰组分在返料器内极易形成低熔点共融物质量分数超过20%以上的液渣,液渣增强了颗粒黏着力,使细循环灰颗粒更易粘附在壁面上,从而为较大粒径颗粒堆积创造条件,高循环灰量则促进了结渣的形成速率。液态渣核是由黏性碱性组分凝结而成,细灰颗粒的高反应活性使周围的细灰颗粒更易粘合,逐渐形成大渣,最终迫使循环流化床系统停运。据此提出了改变煤泥加料位置、优化煤泥入炉尺寸、优化脱硫石灰石粒径、优化立管结构设计等应对措施,以避免和防止高倍率煤泥循环流化床锅炉返料腿立管结渣,保障锅炉正常稳定运行。

全煤泥循环流化床锅炉炉内脱硫技术研究

以某电厂全煤泥循环流化床锅炉实际运行为例,探讨了全煤泥循环流化床锅炉运行过程中SO2释放特性以及煤泥循环流化床锅炉炉内脱硫技术的影响因素;结果表明,全煤泥循环流化床锅炉特殊的燃烧特性导致了原始SO2排放浓度波动,从而引起脱硫率的变化,决定全煤泥循环流化床锅炉炉内脱硫效率的主要因素是“石灰石有效存有量”的变化,而不是钙/硫比。

75t/h中温中压煤泥循环流化床锅炉设计与故障分析

介绍了新汶热电公司75t/h中温中压煤泥循环流化床锅炉设计特点和一般故障分析。

煤泥循环流化床锅炉低温脱硫的研究

介绍了煤泥循环流化床锅炉实现低温脱硫的方案:首先调整锅炉运行状态,在稍微提高总风量的前提下,适当减少二次风量,增加一次风量;然后对锅炉局部进行改进,提高布风板流化风速,增加炉膛受热面吸热量;改造后煤泥循环流化床锅炉可以在900℃左右满负荷稳定运行,降低了SO2、NOx的排放浓度。

煤泥循环流化床锅炉自动控制与节能实践

该文结合实际论述了煤泥循环流化床锅炉自动控制与节能的实践意义,改变了长期以来人工操作控制煤泥流化床锅炉的模式,对于以煤泥为燃料的流化床锅炉控制与节能,具有重要的参考借鉴意义,供同行参考。

煤泥循环流化床锅炉自动控制与节能实践

结合实际论述了煤泥循环流化床锅炉自动控制与节能的实践意义,改变了长期以来人工操作控制煤泥流化床锅炉的模式,对于以煤泥为燃料的流化床锅炉控制与节能,具有重要的参考借鉴意义。

75t/h中温中压煤泥循环流化床锅炉运行分析

本文介绍分析新汶热电公司75t/h中温中压煤泥循环流化床锅炉,探讨燃用煤泥的有关经验。

延长煤泥煤矸石循环流化床锅炉埋管使用周期的研究与探索

利用合理的防磨工艺、提高锅炉运行水平,可以大大的延长埋管的使用周期。

75t/h循环流化床煤泥锅炉的技术改造

介绍了75 t/h循环流化床煤泥锅炉本体、辅机的技改经验,改造后锅炉的出力、热效率达到设计值,并且减少了对空预器和省煤器的磨损,循环倍率得到提高;通过对烟风道的结构改造解决了强度低、运行漏风的问题。锅炉技改方案的成功实施使锅炉出力和运行稳定性得到显著提高。

烘干煤泥对流化床锅炉安全运行的影响分析

循环流化床锅炉对燃料具有较广泛的适应性,通过合理的比例掺烧煤泥、煤矸石,有效的解决处理掺烧过程中遇到的问题以及技术改进,流化床锅炉可以实现安全运行,获得良好的经济及环保效益。

提高75T/H煤泥CFB锅炉运行可靠性

将原来规格Φ51×7的管子改为Φ57×10,材质仍为20G的埋管,并更换了埋管防磨鳍片材质,选用耐高温、耐磨损的材料Cr25Ni20Si2;将埋管上的防磨肋片加密,由5道改为8道,以加强埋管的抗磨损能力。

鲍店电厂锅炉防高温结焦的措施的探讨

根据循环流化床煤泥锅炉的特点,针对煤泥循环流化床锅炉燃烧调整过程中易出现的高温结焦事故的原因,根据我们华聚能源公司鲍店矿电厂煤泥循环床锅炉多年的运行经验,总结出几点防止煤泥循环床锅高温结焦的经验及防范措施,仅供借鉴。