串联浮选柱分选高浓度煤泥水的试验研究

分析了选煤厂入浮煤泥水浓度变化对浮选柱分选作业的影响,提出了采用串联浮选柱解决高浓度煤泥水浮选的思想,并构建了试验系统,通过试验验证了该方法的可行性,从而为工业实践奠定了科学基础。

煤泥水浓度、浓度梯度在线监测系统在浓缩池的应用

为了解决选煤厂浓缩工艺过程监测依靠人工的问题,研发了一套浓缩池透明化监测系统。该系统可以利用浓度仪监测浓缩池不同深度的浓度,实现了浓缩池系统中煤泥水浓度、流量、沉淀速度的实时监测,为浓缩系统稳定运行提供了保障。

高浓度煤泥水处理效果的可行性研究

针对常规浮选设备对高浓度煤泥水处理效果不佳等问题,采用充气浮选和常规浮选两段浮选的方式对其进行处理,分别探究了充气量和矿浆浓度这两个因素对高浓度煤泥水浮选效果的影响,并确定了各自最佳水平分别是充气量为0.10 m^3/h以及矿浆浓度为200 g/L。在此条件下对高浓度浮选与普通浮选进行了对比试验,结果表明高浓度浮选精煤产率提高了0.74%,尾煤灰分提高了2.73%,浮选效果较为显著。

基于压差法的煤泥水浓度检测系统的设计

针对选煤工艺中煤泥水浓度检测不准,造成药剂损耗和选煤效率下降等问题,设计了基于压差法的煤泥水浓度检测系统。系统以S7-200 PLC SMART为控制中心,通过对压强、压力差、位置等运行参数的检测和PID控制,通过密度检测的方式,间接完成煤泥水浓度检测,实现浓缩机内煤泥水浓度变化的自动检测。现场实验验证了该系统运行稳定、控制效果良好,提高了选煤效率和自动化程度,有效地解决了人工测量的局限性,测量密度贴近实际密度,误差低,精度高。

基于计算机图像法的煤泥水浓度测定系统设计

煤炭企业在煤泥水处理方面,需要密切关注适宜的煤泥水浓度问题,这也正是长期困扰煤炭企业的主要问题之一。本文依据计算机图像的基本理论,以煤泥水浓度测定系统设计思想与设计原则为前提,分析了该系统的硬件系统和软件系统的设计框架。

高浓度煤泥水混凝过程水力条件的试验研究

针对选煤厂煤泥水悬浮物浓度高、颗粒细小等导致的处理难度大的问题，试验模拟研究了实际生产工艺中浓缩沉降池混凝的水力条件对混凝沉降效果的影响。研究结果表明：高浓度煤泥水的混凝需要分两段进行，且各阶段对水力条件的要求不同，第一段混凝需要合适的水力条件，以便形成足够大小、适当数量的包裹体；第二段混凝需要弱水力条件，以便形成大絮体。得到的水力条件范围是：当第一段搅拌速度口，在100—150r／min变化时，搅拌时间t1应控制在45—75s；第二段搅拌速度v2，在20～50r／min变化时，搅拌时间t2应控制在30-60s。

基于电容法的煤泥水浓度检测装置的设计

针对选煤过程中使用传统煤泥水浓度检测方法药剂损耗量大、选煤效率低等问题,设计了基于电容法的煤泥水浓度检测装置,采用电容传感器和单片机间接测得煤泥水电容值,再通过浓度与电容值的对应关系,计算出煤泥水相应的浓度值。研究结果表明:该装置操作简便,能实时、快速地检测出煤泥水浓度,解决了传统检测方法的局限性,提高了选煤效率和自动化程度。

基于超声技术检测煤泥水浓度的 设计及应用

在煤泥水回收利用处理过程中需要依据煤泥水的浓度来调整化学药剂的用量,而药剂量的使用对煤泥水的处理效果具有直接影响,从而影响整个工艺流程。因此,基于超声波衰减检测技术设计出了超声波在线浓度检测仪,利用超声波在线浓度检测仪对浓缩机的入料及底流的煤泥水浓度进行检测,进而更加科学合理地调控浓缩工艺中药剂的使用量,并在国能榆林能源郭家湾选煤厂进行了现场应用;应用结果表明,该浓度检测方案运转可靠,与人工检测的煤泥水浓度相比平均检测误差小于7.183 g/L,满足检测精度要求。

高浓度煤泥水浮选柱分选试验研究

FCMC系列旋流微泡浮选柱在细微粒分选中有着明显的优势。选取传统微泡浮选柱,通过试验,分析其在不同柱体高度下不同浓度煤泥水的分选效果,对比结果,从而得出结论。

预浮选式浮选柱处理高浓度煤泥水的试验研究

从提高浮选柱处理高浓度煤泥水效果入手,研究设计了全新给料方式的预浮选式浮选柱试验系统,考察了该浮选柱在不同压力和不同入料浓度条件下的分选效果;通过与传统结构浮选柱的分选效果进行对比,结果表明:在高浓度条件下,预浮选式浮选柱的精煤灰分接近或稍低于传统结构浮选柱,精煤产率提高1～4个百分点,浮选完善指标提高1.2～4个百分点,说明预浮选式浮选柱对高浓度煤泥水的处理效果要好于传统结构浮选柱。

治理高浓度煤泥水的絮凝剂的研究与应用

煤泥水治理是选煤厂生产过程中的重要环节,絮凝剂的选择与使用是当前选煤厂治理煤泥水的重点之一。针对五矿选煤厂循环水浓度高,严重影响选煤效果,进行了絮凝剂的选型试验。添加相对分子质量为1800万的阳离子聚丙烯酰胺能使煤泥水沉降时间最短,沉降距离最大,絮团体积最小,上清液透彻,沉降效果最佳。选煤厂浓缩机中添加该絮凝剂后,煤泥压滤时间缩短,滤饼水分降低,循环水浓度达标。

旋流微泡浮选柱处理难浮煤泥的研究现状

旋流微泡浮选柱气泡尺寸小、泡沫二次富集作用强,在微细煤泥浮选时比传统浮选设备具有更好的分选效果。但对于其他难浮煤泥,如固体浓度高、粒度组成宽的浮选入料,尤其是很多配煤入选的选煤厂出现煤质波动时,旋流微泡浮选柱的浮选效果并不理想,这些问题限制了旋流微泡浮选柱的应用。因此,综述了旋流微泡浮选柱结构改进方面的研究进展,分析了不同结构的旋流微泡浮选柱针对三种难浮煤泥(微细煤泥、高浓度煤泥和宽粒级煤泥)的分选效果,并针对不同难浮煤泥提出了结构优化措施,以指导旋流微泡浮选柱有效分选多变的浮选入料。

压差法非接触式浓缩机内浓度场在线检测系统研究

浓缩池内煤泥水浓度的精准测量对于药剂的添加量至关重要,影响着后续煤泥水压滤回收工艺的效果。针对传统浓缩池内煤泥水浓度检测方法存在滞后性、误差较大等问题,设计了一款基于压差法非接触式浓缩机内浓度场的在线检测系统;将现场检测密度与同步采样测试密度进行分析对比验证检测系统的精度,通过MATLAB软件对测量密度和采样密度绘制密度等值图,进行可视化分析对比。根据密度等值图分析,在距离浓缩池中心点16 m处液位以下深度为2.2 m处,测得密度为1069.17 kg/m^(3),采样密度为1070.12 kg/m^(3),绝对误差为0.95 kg/m^(3),表明了在线检测系统具有良好的准确性。

济宁二号煤矿选煤厂煤泥水自然沉降影响因素分析

针对济宁二号煤矿选煤厂入料量及性质不稳定、浓缩机溢流浓度过大等问题,采用XRD表征手段和筛分试验对浓缩机入料煤泥水的性质进行了分析,同时在不加药剂情况下,通过自然沉降试验探究影响煤泥水沉降效果的因素与影响程度。试验结果表明:该煤泥水较难沉降,自然沉降很难达到要求;煤泥浓度、水质硬度、细泥含量等是影响其自然沉降的关键因素,其中对煤泥水自然沉降速度的影响程度顺序为煤泥浓度>细泥含量>水质硬度>p H值,对煤泥水上清液浊度的影响的顺序为水质硬度>煤泥浓度>细泥含量>p H值。

一种新型煤泥分流器的研制

高浓度煤泥在采用管道输送的过程中,由于本身的高聚合性、高内摩擦力等特殊性质很难对其进行均匀分流,以达到均匀给料的目的。本文详细介绍了针对煤泥等粘稠物料进行均匀分流的分流器的工作原理、设计思想、结构特点、工作过程及其应用领域,着重介绍了其通过改变活塞行程进行分流的工作特点。为今后高浓度粘稠物料管道分流设备的应用提供参考依据。

哈尔乌素选煤厂煤泥水絮凝影响因素研究

针对影响煤泥水絮凝沉降的煤泥水的浓度、矿物组成及药剂种类与剂量等化学因素,进行了系列絮凝沉降实验,以上清液浊度、沉降速度和稳定性指数为指标,考察上述因素对絮凝效果的影响。结果表明,一价阳离子凝聚剂和聚合氯化铝对于降低颗粒表面电位效果弱于二价和三价阳离子,但聚合氯化铝对于降低浊度有明显优势;在以氯化钙为凝聚剂时,非离子型和离子度大于30的阳离子型PAM效果优于阴离子和10~20离子度的阳离子PAM;相同加药量下,煤泥水的浊度随非煤矿物比例的增大近似以线性关系增加,煤泥水固体物浓度的增加也表现为相似的结果,因此在智能化加药系统中,必须考虑浓度和煤泥灰分的影响。

东曲矿选煤厂煤泥回收系统的优化

针对东曲矿选煤厂煤泥回收系统存在的问题,对该煤泥回收系统进行了工艺优化,经改造优化后,煤泥回收系统更加适合该选煤厂的现状,解决了煤泥回收系统存在的问题,增加了煤泥产率,降低了煤泥水浓度、实现了煤泥水闭路循环。

褐煤煤泥水沉降特性试验研究

针对褐煤洗选工艺中煤泥水的处理进行了相关试验研究。采用X射线衍射对褐煤中矸石进行了物相分析,并对试验用的三种水样做了离子分析;在不加药的情况下进行了煤泥水沉降试验,直接用矸石配制煤泥水,进行了人工模拟循环水复用条件下的煤泥水沉降性能测试,研究了不同水质对煤泥水沉降的影响,探究了不同浓度条件下的煤泥水最佳用药量。试验结果表明:该种褐煤矸石泥化后能使水质硬度增大,现场水样有利于煤泥水的沉降,只需加入FOCUSⅡ型有机凝聚剂,就能达到较好的沉降效果。

谢桥选煤厂高泥化煤泥水絮凝沉降研究

分析了谢桥选煤厂入洗原煤的泥化试验以及煤泥性质,找出该厂煤泥水难处理的主要原因,并采用正交试验探究不同药剂制度对煤泥水沉降速度的影响规律。试验结果的极差分析表明,以澄清层浊度、沉降速度为考察指标,各因素主次为A(絮凝剂)>B(凝聚剂)>C(煤泥水浓度),最优沉降条件为A3B3C1;方差分析表明,絮凝剂浓度对该煤泥沉降后澄清层浊度以及沉降速度都有高显著影响。

PAM对絮凝煤泥脱水性能的影响研究

采用X射线衍射仪对某选煤厂的极细粒煤泥进行物质组成分析，并通过实验着重研究了PAM用量对絮凝后煤泥脱水性能的影响，探讨了絮凝煤泥脱水性能的影响因素。