3层共挤模具交汇夹角对单层厚度及离模胀大的调控机制

聚合物共挤模具结构对制品成型质量有着重要影响,尤其是模具交汇夹角对熔体厚度及离模胀大有着明显的影响。文中采用Carreau黏度模型和Picard迭代计算方法,深入研究了外层为聚十二内酰胺(PA12)、中层为乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)和内层为聚丙烯(PP)的3层微管共挤过程的数值模拟。结果表明,外层熔体交汇夹角增大时,PA12厚度增加,EVA和PP厚度减小,内外径均减小,胀大率增大;中层熔体交汇夹角增大时,EVA厚度增大,PA12和PP厚度减小,内外径均减小,胀大率减小;两处熔体交汇夹角同时增大时,PA12和EVA厚度增大,PP厚度减小,内外径均减小,胀大率增大。3层共挤实验证明了模拟结果的正确性与有效性。该研究结果能够为聚合物多层共挤模具的流道结构设计提供了有价值的参考。

气体辅助注射成型表层熔体形成机理的分析

基于等温条件下幂律流体的流动分析 ,对圆管气体辅助注射成型过程中影响表层熔体形成的因素进行了分析 ,指出在等温条件下牛顿流体所形成的表层熔体厚度比值约为 0 3,接近试验值 0 34～ 0 37,非牛顿流体的值 (<0 .3)小于实际气辅成型值 (约 0 38)。文中对产生这一偏差的非等温条件下的影响因素作了进一步的分析 ,认为除了熔体温度、模具温度以及气体延迟时间对聚合物表层熔体的形成有重要影响外 ,熔体 气体前沿之间的压力梯度值以及熔体