熔体发泡法制备泡沫铝过程中无泡层的形成与控制

对熔体发泡法制备泡沫铝过程中无泡层的形成与控制进行研究,考察熔体中加入金属镁后的表面张力以及镁的加入对无泡层厚度的影响,结果表明:泡沫铝制备过程中无泡层的形成分为3个阶段,第一阶段为发泡初期短时间内形成,在这个过程中,气泡向上运动,部分液体残留在底部形成无泡层;第二阶段和第三阶段为气泡长大过程,由于液膜液体与Plateau边界处处存在压力差,促使液膜处的液体流向Plateau边界处,最后通过Plateau通道流向底部形成无泡层;向加入3%Ca(质量分数)的纯铝熔体中再加入0.5%Mg后,熔体的表面张力显著降低,泡沫体中无泡层的厚度得到很好的控制。

氢化锆熔体发泡法制备小孔径泡沫铝

以ZrH2为发泡剂,采用熔体发泡法制备铝基小孔径泡沫铝,分析其制备过程及影响孔结构的因素;优化实验室制备泡沫铝的工艺条件;借助图形分析方法表征泡沫铝的孔径分布,并与TiH2制备的泡沫铝进行了对比;采用改进座滴装置研究铝合金与氢化物的润湿行为。结果表明:ZrH2较适合制备小孔径泡沫铝;优化工艺条件为:Al650g,增粘剂Ca的加入量2.5%,发泡剂ZrH2的加入量1.0%,发泡温度680℃,搅拌时间1.5min,保温时间2.5min;制备的泡沫铝孔径均匀,平均孔径小于1.5mm;ZrH2在铝合金中的润湿特点是导致泡沫铝孔径较小的主要原因。

熔体发泡法制备泡沫金属的发展与展望

对熔体发泡法制备泡沫金属的几种主要工艺及其新的发展作了概述,介绍了其工艺过程,优缺点,适用范围及应用情况。最后对熔体发泡法今后的发展方向和前景作了展望。

无需增黏熔体发泡法制备泡沫铝及其压缩性能

以CaCO3为发泡剂，加入基体质量1．0％～3．0％的镁，在不使用增黏剂的情况下采用熔体发泡法制备出了孔结构均匀、孔隙率在62．4％～84．0％的泡沫铝，研究了镁的添加对铝熔体发泡效果的影响，最后考察了泡沫铝的压缩性能。结果表明：在铝熔体中添加适量的镁有利于形成孔结构均匀的泡沫铝，CaCO3与熔体发生产气反应后，产生的金属氧化物颗粒对铝熔体有增黏作用，可以提高熔体黏度，并可以存在于胞壁中，有利于小孔径胞孔的形成；但泡沫铝胞壁中存在的大量微孔会导致泡沫铝压缩性能降低。

熔体发泡法制备工艺的发展与展望

论述了国内外泡沫金属生产中熔体发泡法制备工艺的发展形势,并对熔体发泡法中不同种发泡工艺在生产中的应用情况进行了全面的概述。介绍了国内外对采用熔体发泡法生产泡沫金属所做的各种试探性研完,总结了其应用于生产实践中所存在的不足,对不同种发泡工艺的优缺点以及关键技术作了进一步的探讨。最后对熔体发泡法生产泡沫金属的发展前景做了前瞻性展望。

Mg及TiH_2添加量对熔体发泡法制备泡沫铝性能的影响

以TiH_2为发泡剂,采用熔体发泡工艺制备泡沫铝。研究了TiH_2和Mg添加量对铝熔体发泡效果的影响,并对泡沫铝试样的孔隙率和孔径进行测定。采用体视显微镜、扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射(XRD)对泡沫铝进行了宏微观形貌观察和物相分析。利用电子万能试验机对泡沫铝的压缩性能进行测试。结果表明,Mg能显著提高熔体发泡法制备泡沫铝的发泡效率和试样孔隙率,最终主要以Al_3Mg_2和MgAl_2O_4等形式存在于泡沫铝中。当Mg和TiH_2的添加量均为1.5%时,制备的泡沫铝孔径均匀,压缩性能良好,且有较好的吸能能力。

熔体发泡法制备泡沫镁材料的研究

选用ZM5镁合金为主体原料、SiC为增粘剂、MgCO3为发泡剂,对用熔体直接发泡法制备泡沫镁材料进行了研究。结果表明,采用SiC为增粘剂、MgCO3为发泡剂可以制备出低密度、高孔隙率的泡沫镁材料;随着MgCO3或SiC含量的增加,泡沫镁的密度逐渐减小;但当MgCO3含量超过1.5%或SiC含量超过15%时,泡沫镁的密度有所增加;泡沫镁平均孔隙率的变化规律与密度的变化规律相反。

熔体发泡法制备多孔泡沫钢工艺研究

采用熔体发泡法制备多孔泡沫钢,成功制备出了孔隙率为44.6%的泡沫钢,同时分析了钢液的粘度对泡沫钢内部孔的形状、尺寸的影响.

SiC颗粒自增粘熔体发泡法制备泡沫铝铸锭的组织及其特征分析

通过SiC颗粒自增粘熔体发泡法工艺制备得到泡沫铝基材料的铸锭;对制得的泡沫铝铸锭进行各个层面上不同部位的平均孔径和平均孔隙率的测定,得到了铸锭内部的孔隙率和孔径在铸锭径向和高度方向上的变化规律;并且讨论和研究了熔体未发泡区域的形成原因,得到了熔体直接发泡法制备泡沫材料时气孔的形成过程模型。

SiC颗粒自增黏熔体发泡法制备泡沫铝铸锭的组织及其特征分析

通过SiC颗粒自增黏熔体发泡法工艺制备得到泡沫铝基材料的铸锭；对制得的泡沫铝铸锭进行各个层面上不同部位的平均孔径和平均孔隙率的测定，得到了铸锭内部的孔隙率和孔径在铸锭径向和轴向上的变化规律；并且讨论和研究了熔体未发泡区域的形成原因，得到了熔体直接发泡法制备泡沫材料时气孔的形成过程模型。

熔体发泡法制备泡沫铝工艺研究

本文对熔体发泡法制备闭孔泡沫铝的工艺进行了初步探索．通过调整工业纯铝的熔炼温度、搅拌速度、搅拌时间、保温时间和增粘剂、发泡剂的加入方式等工艺参数，得到了孔隙率为40％～70％、孔径比较均匀的泡沫铝样品，同时分析了各工艺参数对泡沫体形成的作用及影响．

熔体发泡法泡沫铝的加工特性

由于熔体发泡法制造出的泡沫铝结构的特殊性,将锭坯加工成产品,特别是大规格泡沫铝产品的加工具有其特殊性。本文简述了泡沫铝的特点及组织结构特征,并对泡沫铝的加工性进行论述。根据生产实践经验介绍了泡沫铝的切割加工;整形加工;机械加工;连接加工以及以实现泡沫铝表面状态为目的的表面加工。

熔体发泡法与吹气法制备A356合金泡沫铝的微观组织对比研究

以A356铝合金为原料,通过熔体发泡法与吹气法分别制备了泡沫铝。其中,吹气法工艺分别采用Al2O3及SiC颗粒制备了样品。运用光镜、SEM、EDS、XRD等检测技术,对两种方法制备的泡沫铝的泡壁微观组织进行了比较研究,并分析了组织中第二相在泡沫稳定性中的作用。运用图像分析软件统计了各种第二相在组织中的平均面积分数,通过阳极覆膜技术确定了初生铝平均晶粒大小,而共晶硅的变质等级依据美国铸造协会的标准判定。结果表明,由于原料及工艺的不同使得两种泡沫铝在物相组成、各相面积分数、平均尺寸、初生铝相晶粒大小、共晶硅相变质等级等方面均存在较大的差异。

熔体发泡法制备镁基/SiC_(p)复合泡沫的工艺

以白云石(主要成分为MgCO_(3))为发泡剂、碳化硅颗粒(SiC_(p))为增黏剂,研究了镁基/SiC_(p)复合泡沫的熔体发泡制备工艺,分析了SiC_(p)与镁合金熔体的界面结合状态及SiC_(p)在镁合金熔体中的分散性,重点考察了发泡剂添加量(质量分数)和颗粒尺寸对镁基/SiC_(p)复合泡沫的密度、孔隙率和结构的影响.研究结果表明,通过熔体发泡法可制备出孔结构均匀、孔隙率高、缺陷相对较少、底部无实体层的镁基/SiC_(p)复合泡沫材料.热力学计算分析表明,经氧化处理后的SiC_(p)表面生成一层较薄的氧化膜,可与镁合金熔体发生化学反应形成冶金结合界面,有利于SiC_(p)的分散.发泡剂的添加量对试样的孔隙率和密度存在相对较大的影响,而发泡剂颗粒粒度对其影响相对较小.发泡剂的适宜添加量为3%,适宜平均粒度为110μm.

熔体注气法与熔体发泡法制备泡沫铝的压缩性能研究

比较研究了熔体注气法与熔体发泡方法制备的闭孔泡沫铝性能和组织结构。压缩试验表明,相同密度下,熔体发泡法制备的泡沫铝性能优于熔体注气法。相应的SEM观察表明,熔体注气法制备的泡沫铝泡孔表现为多面体形状,SiC颗粒密度高,泡孔壁薄、褶皱多。冶金组织复杂,氧化明显,表现出明显的脆性。熔体发泡法制备的泡沫铝孔洞形状为球形,孔壁较厚,泡壁相对平整、结构完整。因孔洞结构和组织结构差异导致2种方法制备的泡沫铝材料压缩性能差异明显。

熔体发泡法和吹气法制备泡沫铝的比较研究

比较研究了熔体发泡法和吹气法制备泡沫铝的工艺过程、泡沫结构特点、泡壁凝固组织、气孔率和气孔尺寸、性能特点和应用。为实际生产和应用中合理选择泡沫铝的制备方法提供参考。

熔体发泡法制备SiCp增强泡沫铝基复合材料的影响因素分析

采用熔体发泡法成功制备出平均孔径为0．90mm-2．4mm、孔隙率为60％～85％的碳化硅颗粒增强泡沫铝基复合材料样品，并在发泡温度、保温时间、搅拌速度、冷却方式一定的制备工艺条件下，重点考察了Si、TiH2、SiC和MnO2的加入量对泡沫铝基复合材料孔结构的形成及结构参数(孔隙率、平均孔径)的影响。

熔体吹气发泡法制备泡沫铝的试验研究

利用熔体吹气发泡法制备闭孔泡沫铝的工艺以及工艺参数对发泡效果的影响,发现以铝硅合金为原料,Al2O3颗粒为增粘剂制备的泡沫铝孔隙率达90%以上,气孔均匀的泡沫铝其工艺参数为:发泡温度为750～780℃,增粘颗粒体积分数为10%～15%,气体流量为0.5～1.5L/min。研究表明,熔体吹气发泡法制备泡沫铝简单、高效,制备样品孔隙率高,是一种有较好开发前景的制备方法。

熔体发泡法制备闭孔泡沫铝的工艺研究进展

闭孔泡沫铝具有轻质、高比强度与比刚度、阻燃、吸能减震与隔音性能优良等特性,在交通、航空航天和建筑等领域具有广阔的应用前景。熔体发泡法是工业化应用最广泛的闭孔泡沫铝制备方法,但其所制备的泡沫铝仍然存在发泡过程中气泡稳定性较差且生产成本较高等问题。基于此,重点讨论了影响闭孔泡沫铝孔结构的主要工艺因素,总结了常用增粘剂、发泡剂的特点,分析了增粘、发泡和凝固工艺参数对闭孔泡沫铝孔径和孔隙率等的影响,最后对熔体发泡法制备闭孔泡沫铝的工艺进行了展望。

熔体吹气发泡法制备泡沫铝合金研究

泡沫金属是近年来发展起来的一种新型材料。文章采用熔体吹气发泡法制备出了孔径为5 0～8 3mm,壁厚为0 040～0 076mm,密度为0 19～0 40g/cm3,孔隙率为85 2%～93 0%的Al-Si泡沫铝合金,并着重讨论了发泡温度、气体流量、SiC粉末体积百分含量对泡沫铝合金形成的孔径和壁厚的影响关系。