正向螺纹元件组合对反向螺纹元件熔体输送特性的影响

目的:探究熔体输送段正向螺纹元件间的不同组合对反向螺纹元件的熔体输送特性的影响。方法:通过改变导程构建两种不同模型,使用SolidWorks软件建立三维模型,使用Polyflow软件对两种模型在熔体输送段的挤出过程进行数值模拟,分析不同导程下螺纹元件的螺槽宽度及螺棱厚度对流场的影响及不同转速下流场的变化,通过实验验证转速对物料混合效果的影响。结果:所构建的模型均可使熔体通过反向螺纹元件;在相同螺杆转速下,由大导程螺纹元件构建的模型一建压能力和输送能力强于由小导程构建的模型二;模型一在分散混合能力上优于模型二,在分布混合能力上弱于模型二;在两端压差相同的情况下,增加转速可以提高物料的分散混合效果。结论:在聚乳酸改进加工过程中采用模型一且提高螺杆转速可进一步破碎物料,提高挤出物的质量。

聚酰胺弹性体熔体输送泵的改进

在聚酰胺弹性体熔体输送过程中,熔体输送泵发生电流逐渐增大,直至超电流跳停的情况,影响生产的稳定运行。熔体输送泵由齿轮泵更换为双转子泵后,双转子泵运行电流平稳,无振动等异常情况,能满足熔体输送的要求。但是双转子泵的输送压力较低,不适用于压力较高场合。

熔体输送热媒工艺流程优化与控制方式

盛虹纤维聚酯二车间因设计和建设时间比较早,部分传统工艺流程耗能较高,在直纺工艺的熔体输送管段,对热媒工艺流程实施优化改造,增加冷媒的使用,隔断热媒散热器,可减少高温一次热媒用量,起到平稳控制热媒系统和节能降耗的目的。

同向旋转双螺杆挤塑机中熔体输送流场求解

本文建立了同向旋转双螺杆挤塑机中熔体输送流场的物理模型和数学模型,然后用罚函数有限元法及边界元法对这一非牛顿不等温、且含三个方向速度的流场进行了求解.

聚乳酸用单螺杆挤出机熔体输送段数值模拟研究

运用Polyflow分别对聚乳酸(PLA)用3种不同结构类型单螺杆挤出机熔体输送段进行模拟,在流场分析的基础上,分析3种螺杆的混合性能。结果表明,在相同工艺条件下,普通型单螺杆和菠萝型单螺杆熔体轴向速度波动较大,且产生局部回流区域,不利于熔体的输送;菠萝型螺杆产生的流场速度和熔体黏度较高,使得物料在流场中受到更高的剪切速率,因此挤出产物的分散混合性能更好;挤出过程中,PLA熔体的黏度变化与流动速度变化存在一致性,随着流动速度逐渐增大,熔体受到的剪切作用逐渐增强,使黏度降低,流动性变好。

注射螺杆的熔体输送理论

根据注射螺杆的工作特点 ,讨论了牛顿流体在螺杆中的等温流动 ,同时研究注射螺杆的熔体输送理论 。

单螺杆挤出过程熔体输送段数值模拟方法

综述了应用于螺杆挤出成型过程熔体输送段数值模拟的各种计算方法 ,根据挤出过程聚合物流场控制方程 ,介绍了几种有代表性的聚合物本构关系 ,包括线性黏弹性和非线性黏弹性本构方程。概述了有限差分法、有限元法、有限体积法和边界元法等数值计算方法的特点和应用范围 ,并针对聚合物熔体流动模拟中的迭代收敛性和稳定性、耦合和解耦合、高Weissenberg数等问题进行了讨论 ,指出应该根据研究目的和实际情况选择适宜的本构方程和数值方法。

新型螺杆挤出机熔体输送理论的研究

介绍了一种新型嵌套式螺杆挤出机。对熔体输送段进行了深入分析,把内螺杆的运动等效为螺杆轴的反向拖曳和螺棱的正向推力置换两部分作用,建立了对应的物理模型和数学模型,并得到了解析解。重点讨论了沿螺槽方向的流动和横向流动,并与普通单螺杆挤出机作对比,得到了螺杆和机筒同时旋转情况下的体积流率。结果表明, 所建模型的解析解和文献中的实验数据较为吻合,当螺杆和机筒同时旋转时,熔体输送段的体积流率大大增加,横向流动和平行平板模型类似。

啮合异向双螺杆挤出过程熔体输送段常规螺纹元件3D流场分析

作者对啮合异向双螺杆挤出过程常规螺纹元件在充满熔体情况下的三维、等温、非牛顿流场进行FEM计算模拟的研究结果。所建物理模型包括螺槽区、啮合区和四个间隙 ;边界条件为真实的速度和压力边界条件 ;借助AN SYS有限元求解器进行流场计算 ,得到计算域的速度场、压力场和粘度场 ;利用以上流场计算结果 。

三螺杆挤压机熔体输送段功耗特性的数值分析

利用CFD技术,采用三维流-热耦合模型对三螺杆挤压机流场、温度场、压力场和粘性生热分布进行了研究。在此基础上,考虑熔体粘性耗散生热和压力升高的影响,研究了螺杆转速、螺纹头数、压力差和挤出量等参数对三螺杆挤压机挤出功耗和比能产量的影响,并和常规双螺杆挤压机进行了对比分析。结果表明,随着螺杆转速、流道两端压力差和挤出量的增加,三螺杆挤压机的挤出功耗逐渐增加,而比能产量却逐渐减小。随着螺杆螺纹头数的增加,三螺杆挤压机的功耗和比能产量均逐渐增加。通过对比发现,三螺杆挤压机比能产量较双螺杆挤压机提高了30%。

聚酯熔体输送工艺权重分析

通过聚酯熔体输送的相关模型,存已知输送管道等设备结构参数的情况下,计算模拟了初始熔体特性粘数([η]_O)、熔体温度(T_O)、熔体流量(G)及热媒温度(T_(sb))对熔体特性粘数降(△[η])、温升(△T)及停留时间(t)的影响,并进行权重分析。结果表明:拟合得到了△[η]、△T和t的权重分析式,[η]_O对△[η]及△T的影响权重最大,而t只受G的影响;较低的[η]_O,T_O及T_(sb)有利于降低△[η];较高的[η]_O、较低的T_O及调高T_(sb)有利于提高△T。

啮合同向双螺杆挤出机单/双头螺纹元件熔体输送与混合特性的研究

采用数值模拟和实验的方法,对啮合同向双螺杆挤出机中单/双头螺纹元件的熔体输送与混合特性进行对比。结果表明,在计量输送段放置一段单头螺纹元件时,回流量小,正向输送能力强;螺杆所受扭矩小,消耗能量少;挤出物料的耐冲击性能较高。

大豆蛋白质单螺杆挤压熔体输送段的数值模拟

采用控制容积法,对大豆蛋白质单螺杆挤压的熔体输送段进行了准三维的数值模拟,并考察了工艺参数对挤压过程的影响。研究结果表明,沿流速度呈现明显的拖曳流和压力流复合的特征;无量纲温度及其波动随着螺杆转速的增高而升高,随着含水率的增大而降低;压力梯度有一个沿流向发展的过程;粘度在螺槽横截面上呈现近壁面处小、中间位置大的凸起状分布特性。模拟结果比较真实地反映出大豆蛋白质各个挤出变量的响应规律。

同向旋转双螺杆挤出机捏合盘元件的熔体输送特性及混合机理的研究

本文作者建立了一种描述在同向旋转啮合型双螺杆挤出机中广泛应用的捏合盘元件的熔体输送特性及混合特性的三维、等温、幂律流动理论模型,并利用流体有限元方法及大型计算机程序对流场进行数值求解,得出了流场的速度分布,压力分布及剪应力分布。这些结果较全面地反映了捏合盘的几何尺寸、物料特性和运转条件之间的关系,得出了许多前人所建立的模型不曾得出的结论,这对认识捏合盘的工作机理、指导捏合盘设计和选择挤出工艺有一定指导意义。

浅谈PET熔体输送管道的工艺设计

对ＰＥＴ熔体输送过程中的熔体允许停留时间、熔体温升和压力降等熔体配管设计条件进行了分析讨论。允许停留时间由允许熔体特性粘度降和热降解速度常数来确定；熔体温升主要取决于熔体输送泵（或增压泵）的转速和输送过程的压力降；配管管径由压力降、停留时间和管材耐压强度等因素来确定。

对PET短纤维直接纺丝熔体输送工艺条件的探讨

根据ＨＶ系列年产１．５万ｔ涤纶短纤维的生产实践，结合传热和流体输送的有关理论，对连续聚合直接纺丝装置的熔体输送过程的熔体停留时间、熔体温度控制和熔体压力设定等方面进行了系统讨论，提出熔体在输送管道中的停留时间应根据温度和熔体特性决定；熔体温度可用静态混合器来调节；用输送过程的熔体热降解程度和熔体温度分布及变化作为评价熔体输送系统优劣的标准。

PP-R双螺杆挤出熔体输送和降解行为的研究

对无规共聚聚丙烯(PP-R)在ZSK-300型双螺杆挤出机中熔体输送特性和热降解行为进行了研究,计算了ZSK-300的最大挤出量,分析了熔体输送流场;并对加料量、熔体流动指数、助剂量、熔体温度等工艺操作条件对熔体输送和降解行为的影响进行了讨论。结果表明,加料量的改变需要适当调整加热温度;粉料熔体流动指数的微小波动,对挤出物的质量和挤出过程的稳定性没有影响;降低熔体挤出温度,可明显降低PP-R的热氧降解。

直纺大有光涤纶熔体输送过程的模拟分析

通过对熔体直纺大有光涤纶熔体输送过程的分析,建立了输送过程各管段中压力降、温升、特性粘数降以及停留时间等参数的数学模型,分析了各管段中参数的变化,得到了这些参数的权重分析式。结果表明:采用较低的初始熔体特性粘数(IV0),较低的初始熔体温度(T0),较高的初始压力(P0),增加生产能力对粘度降下降有利;而温升主要受IV0、T0及气相联苯温度(Tsb)的影响,较高T0及较低Tsb导致熔体温度下降更快;随着熔体输送能力增加,熔体在管道内的停留时间呈一阶递减指数形式下降,其他输送条件对其影响很小。

啮合型异向旋转双螺杆挤压机熔体输送特性研究

从求解Ｃ形小室中的熔体流场出发，在不同情况下计算了熔体输送段的轴向力、转矩和比功耗，并分析了这三个工作特性参数与螺杆几何参数及螺杆转速之间的关系，找出了其中的规律性。它们对如何依据不同的使用目的来设计螺杆具有参考价值。

注塑螺杆熔体输送过程的工艺参数分析

运用注塑机螺杆熔体输送过程的相关理论,借助较为成熟的数学模型和几何模型,利用有限元分析软件ANSYS对注塑螺杆的熔体输送过程进行了模拟,讨论了螺杆转速和熔体压力对熔体输送过程的影响。根据讨论的结果选取了较为合理的工艺方案,并把该工艺方案的运用状况与模拟的结果作了对比。利用这种方法对塑化过程中的相应工艺参数的选取提供了一定的理论依据。