冲天炉和电熔炉熔制岩棉之比较

冲天炉和电熔炉是制备岩棉熔体的两种生产方式与装备。通过阐述冲天炉和电熔炉两种熔制工艺,围绕原料及要求、能源及熔制方式、烟尘排放处理,对比两种工艺差别及效果,电熔炉在节省能源、减少排放、提高生产效率、利用固体废弃物和液态废渣等方面,具有明显的优势。

日用玻璃熔制车间工艺设计要点

总结日用玻璃企业熔制车间的工艺设计原则及要点,包括车间整体和各种生产成型设备的工艺布置要求,主要工艺技术数据确认以及环境保护、劳动保护措施设置要求。

B_(2)O_(3)在ZnO-Bi_(2)O_(3)-B_(2)O_(3)系玻璃熔制过程中挥发行为研究

B_(2)O_(3)是玻璃熔制过程中极易挥发的原料之一。采用酸碱滴定、X射线衍射(XRD)等分析方法研究B_(2)O_(3)在ZnO-Bi_(2)O_(3)-B_(2)O_(3)系统玻璃中的挥发行为,分析配料类型、加料温度、熔制温度、澄清均化温度和时间等对挥发率和挥发速率的影响。研究结果表明:配料为可熔制温度内分解的或含结晶水的盐类会增加挥发;B_(2)O_(3)的挥发量随着澄清均化温度的升高和时间的增加而增加,在熔融状态下影响挥发的主要因素为温度;适当提高加料温度可减少挥发;B_(2)O_(3)挥发率随配料气体率提高而提高。因此,提出适合ZnO-Bi_(2)O_(3)-B_(2)O_(3)系无碱玻璃在熔制过程中减少挥发的关键温度点,包括加料温度400℃、熔制温度800℃、澄清均化温度900℃。采用此方法熔制的玻璃,B_(2)O_(3)挥发率比常规途径降低10%。

Flutank玻璃熔制过程三维计算机模拟软件系统的应用(1)——浮法熔窑保温对玻璃熔制质量的影响

利用Flutank玻璃熔制过程三维计算机模拟软件研究了浮法熔窑不同部位保温对玻璃熔制、澄清、均化质量的影响。评价指标包括池内玻璃液温度场、速度场、砂粒熔化时间、玻璃液回流量、回流耗热、液流澄清因子分布、澄清气泡消除和逸出情况、出料口玻璃液温度等。结果表明 :窑池保温可提高玻璃液温度、缩短熔化时间、增加澄清因子、降低火焰温度 ,同时 ,它也增加回流以及微小气泡 (半径小 0 .1mm )随出料流流出池窑的可能性。

玻璃熔制过程三维数学模拟的运用

采用所建立的玻璃熔制过程的三维数值模型对彩色显像管玻璃熔窑进行模拟，详细研究了不同壁面散热和两通道引出量不对称条件对玻璃熔制过程的影响。三维数值模拟的结果可以真实地反映玻璃熔池实际运行过程，有助于加深对玻璃熔制机理的认识和指导实际生产。

熔制工艺对含氟钡镓锗玻璃热性质及OH基吸收的影响

采用DTA热分析、红外吸收光谱技术,研究了熔制工艺对BaF2-Ga2O3/GaF3-GeO2系玻璃热性质及OH基吸收的影响。结果表明,熔制温度和时间对含氟钡镓锗玻璃的玻璃转变温度有明显影响。在无气氛保护的情况下,适当提高玻璃熔制温度或适当延长玻璃熔制时间可以增加除水效果,降低玻璃中的OH基含量;但过高的熔制温度和过长的熔制时间会造成炉体气氛中的水重新侵入玻璃,导致玻璃中的OH基含量升高。为获得低OH含量的红外应用玻璃材料,在加入氟化物的同时,还必须采取合适的熔制工艺及气氛保护措施。

铝系耐热铸铁熔制新工艺

探讨了含铝耐热铸铁熔制新工艺的可行性。试验结果表明,应用介绍的工艺方法可以使铝的烧损率稳定在14%左右,铸铁无铝的偏析缺陷。此外,可以获得合格的化学成分以及较为满意的金相组织和力学性能。

玻璃熔制时影响氧化硼挥发的若干工艺因素

研究了玻璃熔制过程中影响硼酸配合料硼挥发的几个工艺因素．实验结果表明：熔制过程中硼挥发主要发生１０００°Ｃ以前．配合料的含水率对硼挥发有较大影响．将硼酸和某些原料在适当的条件下预处理是降低硼挥发的有效方法．

红外热成像系统用硫系玻璃的熔制技术

硫系玻璃是一种理想的红外光学透过材料,在红外热成像技术领域具有显著的应用价值。红外热成像技术要求所用硫系玻璃材料具有高透过、高均匀、大尺寸等性能优势和批量化、低成本制备特点,玻璃的熔制技术是有效解决上述需求的关键所在。概括介绍了硫系玻璃的真空密封安瓿瓶熔制、真空/气氛保护坩埚熔制技术和装置,特别提出和说明了一种硫系玻璃熔制新方法——气氛保护下的二次熔制方法,详细分析了该方法对硫系玻璃的光谱性能、内在光学质量和光学均匀性的影响,研究发现:随着保护气体纯度提高到99.999%,二次熔制后玻璃的光谱透过性能与真空密封安瓿瓶中接近,玻璃的内在光学质量和光学均匀性均显著改善。

富铁矿渣玻璃的熔制溢液现象及解决

本文介绍了有色金属和黑色金属选矿尾砂、冶金钢渣等富铁矿渣的特点，富铁矿渣玻璃的熔制溢液现象；分析了产生溢液的原因并提出了解诀溢液现象的方法。

用熔制法制备含着色剂Li_2O-Al_2O_3-SiO_2玻璃的核化及晶化

用熔制法制备含混合着色剂(Fe2O3+Co2O3+Ni2O3)的Li2O-Al2O3-SiO2(LAS)玻璃,利用可见-紫外光谱、差热分析、X射线衍射及扫描电镜等方法分析了着色剂成分对LAS玻璃着色、核化及晶化过程的影响规律。结果表明:混合着色离子在可见光范围重叠吸收导致LAS玻璃显黑色;着色剂的加入使LAS玻璃析晶峰温度增加50～100℃,且高Co含量玻璃的析晶峰温度要高于高Ni含量的玻璃,但着色剂基本不影响LAS玻璃的核化以及晶相组成;含着色剂LAS玻璃适宜的核化温度为610℃,晶化温度为900～930℃。

熔制温度对CBS系微晶玻璃结构与性能的影响

采用高温熔融法制备CaO-B2O3-SiO2(CBS)微晶玻璃,考察不同熔制温度对该体系微晶玻璃结构和性能的影响。结果表明:熔制温度1 400～1 450℃,试样中存在少量未熔融的SiO2,有利于CaSiO3晶相的析出和晶粒细化,加速CBS系微晶玻璃致密化。熔制温度为1 450℃粉料,850℃烧结保温15 min所制CBS性能较优:体积密度为2.54 g.cm–3,相对介电常数为6.42,介电损耗为0.000 9。

粗镁直接熔制高品质AZ91D镁合金研究

采用无芯工频感应炉熔化、合金化和精炼,再经电阻炉保温、静置净化的工艺,由粗镁直接熔制了符合ASTM标准的镁合金。讨论了熔炼过程的防燃、除杂净化和温度控制等对镁合金品质的影响,优化了粗镁直接熔制AZ91D镁合金工艺。试验结果表明,采用该工艺熔制镁合金,具有生产过程易控制、流程短、金属元素损耗少、能耗低、环境污染小、生产效率高、产品品质高、成本低等特点。

Fe3Al金属间化合物性能特点及熔制工艺研究

叙述了金属间化合物的相关知识，介绍了Fe—Al系金属间化合物的结构特征、性能特点和应用前景，强调指出由于该材料优良的抗高温氧化性能、耐磨性和耐腐蚀性而具有重要应用价值。研究了用感应电炉在大气条件下熔炼Fe-Al金属间化合物的生产工艺过程，成功地浇注出金属铸件。

池窑鼓泡对熔制玻璃质量和产量的影响

利用Flutank玻璃熔制过程三维计算机模拟技术 ,系统研究了鼓泡对熔制玻璃质量、产量的影响。结果表明 :鼓泡使窑内熔体温度升高、流速加快 ,玻璃熔制、均化条件改善 ,微细气泡澄清条件变差 ,玻璃单耗降低。对文中选用的浮法窑 ,鼓泡能提高日产量 2 3% ,并维持原有的熔制、均化、冷却条件不变。池窑鼓泡后 ,日产量增加不会改变可见大气泡 (半径小于 0 5mm)的排除条件 ,但影响可见小气泡 (半径小于 0 2 5mm)和微细气泡 (半径小于 0 1mm)的澄清。模拟结果还揭示 :鼓泡虽然略微降低出料口截面热均匀性 ,但不会出现分层现象。鼓泡管间距选择不当会产生有害的“沉降流”。

砂岩粒径上下限对玻璃熔制质量的影响

利用光学显微镜、热台显微镜以及ＴＧ、Ｘ射线衍射分析等手段研究具有不同砂岩颗粒度配合料的熔制过程，从中找出优化的砂岩颗粒级配方案．结果表明：砂岩颗粒过粗会严重影响玻璃熔制过程，应将砂岩颗粒尺寸控制在２６目筛下；而砂岩细粉对玻璃熔制过程的影响较为复杂，应将砂岩颗粒尺寸控制在１５０目筛上；１２０～１５０目之间的细粉含量则应控制在１％～２％之间．

Flutank玻璃熔制过程三维计算机模拟软件系统的应用(2)——窑坎改变玻璃熔制条件

利用Flutank玻璃熔制过程三维计算机软件研究了窑坎对配合料熔化、玻璃液澄清、均化质量的影响 ;并从改善玻璃熔制条件及降低窑坎蚀损两方面 ,讨论了窑坎的位置、高度及形状。

玻璃熔制技术最新动向

综述了玻璃生产中在提高玻璃熔制质量的同时所采取的节能降耗新技术—全氧燃烧和减压澄清。该技术不仅能节省大量能量 ,而且还使燃料燃烧产生的氮氧化物得到根除 。

代铂炉熔制玄武岩技术的研究

本文通过试验 ,探讨了用代铂炉熔化酸度系数大于 4的纯玄武岩生料的可能性 ,并分析了各种在熔制过程中出现的问题 。

利用粉煤灰低温熔制基础玻璃的研究

以粉煤灰为主要原材料，添加适当的工业级硼酸、石灰石、氧化锌、氧化镁、二氧化硅、碳酸钠作为辅助材料，选择铝硅酸盐系统作为配方，制备基础玻璃。通过DTA和TEM研究不同配比的基础玻璃配方表明，最合理基础玻璃在1200℃熔制是可行的，粉煤灰的利用率达到了30％以上，最适宜的玻璃组成是（％）：Si0245—60，Al2O39 -15,Ca0 12 -20,MgO 2-5,Na20 3 - 11,ZnO 2-5,S 0 - 1,B203 0.5 - 1.5,F 0-2.