新型低碳甲醇燃料熔铝炉研究

基于低碳甲醇为燃料的熔铝炉,设计出一种高温高压助燃空气和甲醇双气体混合燃烧器,以解决甲醇汽化潜热问题.该设计应用可编程控制(PLC)实现甲醇熔铝炉的自动控制,并完成PLC控制系统的硬、软件设计.构建熔铝炉及燃烧器模型,应用Fluent平台进行甲醇燃烧数值模拟仿真分析,结果表明低碳甲醇燃料熔铝炉及控制系统设计具有有效性与可行性.

基于熔铝炉的高效生物质气化燃烧系统的研究和设计

针对目前熔铝炉排烟温度高、氮氧化物排放量多和生物质气化炉气化率低等问题,研究设计熔铝炉专用生物质气化燃烧系统。在生物质气化炉中,生物质固体废料以及利用熔铝炉烟气余热产生的水蒸气和热空气混合反应,生成生物质燃气,通过吸附二氧化碳、熔铝炉烟气加热,形成高热值生物质气;熔铝炉烟气将冷空气加热成高温热空气,再将烟气和高温热空气混合形成设定含氧量的助燃风,在熔铝炉中助燃风与高热值生物质气混合燃烧。熔铝炉与生物质气化炉耦合运行,梯级利用熔铝炉烟气余热,生物质气化炉气化效率提高了18%,制取的生物质燃气价格远低于天然气,显著降低了熔铝炉运行成本,系统综合能效大大提高。

圆形蓄热式熔铝炉内非稳态多场耦合数值模拟与参数优化

以圆形蓄热式熔铝炉为研究对象,根据熔铝炉的运行特点,应用标准k—ε湍流模型、涡耗散模型、P-1辐射模型描述湍流燃烧过程,应用等效比热法描述铝料的熔化过程,对熔铝炉内进口与出口边界交替变化的热工过程进行非稳态多场耦合数值模拟研究。蓄热式熔铝炉基准工况下的数值模拟结果表明:与传统单一烧嘴工作相比较,两个烧嘴快速切换,铝料温度分布更为均匀,其平均温度在前3 h升温较快,随后由于熔化吸热升温速率逐渐减小。以缩短铝料熔化时间为目标,采用正交试验方案,对影响熔铝炉热工过程的5个参数进行数值模拟优化,其优化工况为烧嘴高度657 mm、烧嘴倾角25°、烧嘴夹角90°、过剩空气系数1.1、空气预热温度800℃。与设计工况相比,优化工况能缩短铝料熔化时间1 h,可降低能源约20%。

用于熔铝炉和静置炉的电磁搅拌器

电磁搅拌技术(Al-EMS)是一项已被证实和广为采用的对熔铝炉和静置炉中铝液进行有效搅拌的技术。目前已在全世界安装了150多台铝电磁搅拌器。Al-EMS能够缩短熔炼时间、增加产量、减少炉渣的形成、加快合金熔化和成分均匀、大幅度降低生产成本,设备投资回收期在很多情况下短于1年。

环保型再生蓄热式烧嘴系统在熔铝炉上的应用

介绍环保型再生蓄热式烧嘴系统在熔铝炉上的应用情况,其原理是采用两个烧嘴轮流燃烧,燃烧废气经过再生床轮流蓄热助燃冷空气,从而取得满意的节能效果。

双蓄热式熔铝炉的数值模拟

阐述了双蓄热式熔铝炉的技术性能及特点。针对目前应用较为广泛的以人工煤气为燃料的方形熔铝炉,利用CFD软件,采用标准k-ε湍流模型、化学组分输运和反应模型中的涡耗散模型,对熔铝炉炉内传热、流动以及燃烧进行了三维稳态流动的模拟研究。通过数值模拟得到了炉内气体温度场、流场的分布情况,为人工煤气-空气双蓄热式熔铝炉的设计与研究提供了理论基础。最后,通过实际工程项目的节能效果验证了数值模拟的正确性。

电磁搅拌装置在熔铝炉中的应用

电磁搅拌(EMS)作为一种新的搅拌技术应用于熔铝炉,能够缩短熔炼时间,减少炉渣的形成,加快合金熔化,使成分更加均匀,从而提高熔体质量,降低能耗。

蓄热式熔铝炉的设计与应用

介绍了蓄热式熔铝炉的设计与应用情况。生产实践表明 :通过采用蓄热式燃烧技术 ,熔铝炉的油耗指标由原来的 12 0kg柴油 /t铝降为 5 4 66kg柴油 /t铝 ,节油率达 5 4 45 %。能耗指标达到了世界同类炉子的先进水平。改造投资回收期

基于专利分析的蓄热式熔铝炉系统发展趋势研究

蓄热式熔铝炉近几年来在我国飞速发展,大型蓄热式熔铝炉的投入使得热利用效率有了极大的提升。基于国家知识产权局(SIPO)专利检索数据库,以蓄热式熔铝炉系统为研究对象,检索从2007~2016年国内关于蓄热式熔铝炉系统相关专利,并统计分析蓄热式熔铝炉系统申请专利的技术领域、申请机构、总体趋势等。重点对蓄热式熔铝炉系统的五个技术方向进行分析阐述,并给出发展趋势及一些建议。

75t熔铝炉集气罩排风量计算

通过对75 t 熔铝炉集气罩排风量的计算,认为(供暖通风设计手册》中关于炉口伞形罩排风量的计算公式不适用于宽大炉口。宽大炉口处烟气流动规律应为空气由炉口下半部流入炉膛,在炉内被加热后随同炉内产生的烟气由炉口上半部流出。笔者在深入分析的基础上,总结出了更接近实际的宽大炉口集气罩排风量计算方法。

燃用重质渣油的熔铝炉能耗测试及其节能分析

对某企业技改后的一台燃用重质渣油的铝合金熔炼炉进行了能耗测试,结果表明:现有燃烧条件下能源利用率为42.17%,吨铝的重油能耗为68.7kg,折合为标煤为83kgce,吨铝的单位能耗较技改前下降13.6%,节能效果明显。节能分析可知:提高烟气余热回收效率和重油燃烧效率是提高其节能水平的关键途径,最后为企业提高熔铝炉节能水平提供几点建议。

蓄热式燃烧技术在洛铜熔铝炉改造中的应用

介绍了采用蓄热式燃烧技术对24t熔铝炉燃烧系统进行改造的技术特点,阐述了蓄热式燃烧技术在熔铝炉领域上有着广泛的应用和推广价值。

往复炉排燃煤熔铝炉的设计与应用

论述了针对旧熔铝炉存在的问题 ,通过改进炉体结构、燃烧系统、排烟系统等行之有效的技术措施 ,取得节能。

MoSi_2发热体在熔铝炉中的运用

以电阻熔铝炉技术改造实践为例,介绍一种高效、节能、不渗铁的新型熔铝炉———二硅化钼熔铝炉的设计。

天然气不换向蓄热式熔铝炉的模拟应用

叙述了蓄热式燃烧技术的工作原理,并对燃料换向蓄热式燃烧技术和燃料不换向蓄热式燃烧技术进行了比较。利用CFD软件FLUENT,采用标准k-ε湍流模型、漩涡破碎模型,对20t熔铝炉炉内传热及烟气流动进行了数值模拟,得到了炉内气体温度场、流场的分布情况,为不换向蓄热式熔铝炉的应用提供了理论基础。改造后,实际的节能效果验证了模拟的正确性。

蓄热式燃烧技术在液压倾动式熔铝炉中的应用

本文介绍了蓄热式燃烧技术的工作原理和特点,结合该技术在液压倾动式熔铝炉上的应用实例,详细说明了燃烧设备的组成,分析了该熔铝炉的节能效果。

蓄热燃烧器的工作原理及其在熔铝炉上的应用研究

蓄热燃烧器由传动装置、空气旋转通道、壳体及蓄热体组成,在壳体的中心设有燃料管路与燃烧室相连,在壳体内设有隔板,隔板将壳体分为空气通道和烟气通道两个区域;传动装置由配有电机的减速机及一对传动齿轮组成,该对传动齿轮中的大齿轮与空气旋转通道连接为一体,空气旋转通道与蓄热体相接触的部位为扇形面,在壳体上部设有空气入口和烟气出口。本文针对着重介绍了具有高效、节能、低污染等特性的新型蓄热烧嘴的结构、工作原理和在熔铝炉上的应用情况及节能效果。

蓄热式燃烧技术在熔铝炉上的应用

对25 t圆形蓄热式熔铝炉的炉型、主要技术参数进行了简要介绍,对系统的关键部分进行了详细地阐述,对工程设计具有一定的指导意义。

熔铝炉烟气余热利用研究

针对某企业小型熔铝炉烟气特点,提出了熔铝炉炉顶出口烟气余热利用系统的可行性技术方案。研究表明:采用烟气预热燃料、助燃空气和铝锭均能够有效回收烟气中的热量,达到节能减排的目的。