通过加速聚合物溶解减小熟化罐体积的可行性研究

海上平台的承重和空间限制决定了不能直接采用陆地油田的成熟聚合物配制工艺,减小熟化罐体积甚至取消熟化罐是海洋油田推广聚合物驱技术的必由之路。通过深入分析和实验证实,要提高聚合物溶解速度,缩短溶解时间,在溶解过程中必须对溶液传热和做功,来减小聚合物溶胀颗粒的粒径并加速聚合物分子从溶胀颗粒表面的脱离速度。

聚合物熟化罐搅拌机

聚合物熟化罐搅拌机的工作条件不同于常规容器搅拌机，在设计、制造和安装等方面都有其特殊性；国内对高分子聚合物溶解过程研究成果较少，也没有现成的粘度３０００ｍＰａ·ｓ、容积１００ｍ３以上罐体搅拌机的设计规范、执行标准及可资借鉴的结构形式，给此种搅拌机的设计工作带来困难。为此，从聚合物熟化罐搅拌机的基本形式、基本参数和叶片形状等方面对其设计机理进行了详细阐述，并将新研制的搅拌机投入现场使用，结果表明，搅拌机满罐启动与低液位启动均运转平稳，罐内聚合物溶液流动状态良好，正常工作时电动机电流为额定值的５５％～６５％，抽检溶液搅拌均匀，混合溶解效果好，粘度稳定，各项指标均达到工艺设计要求。

熟化罐搅拌装置改进

1.问题的提出 孤岛油田8#注聚站注聚规模为日配母液2000m3,担负着38口井的注聚任务,整套配置注入系统有分散溶解装置3套,熟化罐4座,搅拌机4台,负责全站聚合物溶液的熟化工作.

配制站熟化罐基础渗漏的防治

熟化罐是配制站主要设备之一,通过对已建配制站工程质量调查,发现配制站在投产后1～2年,熟化罐进出口工艺处会出现不同程度的渗漏现象。由于设计、材料和环境原因,密封材料经过季节变换和温度变化,发生冻胀、变形和老化开裂,导致原来填充的沥青玛蹄脂和密封胶与罐体和基础环梁脱离,产生缝隙。防治措施是制作铁皮"裙子沿"防护层及制作玻璃钢防护层。

配制站熟化罐基础渗漏的原因分析及防治措施

熟化罐是配制站的一个重要设备,在调查已经建有配制站的工程质量过程中,发现配制站熟化罐在投入生产1~2年之后,不同程度的渗漏状况会发生在其进出口工艺处。因为环境、材料、以及设计等因素的影响,密封材料会在温度变化以及季节变换的过程中,会出现老化开裂、形变、以及冻胀等状况,造成了原来所充填的密封胶以及沥青玛蹄脂脱离于基础环梁以及罐体,进而造成了缝隙的形成。针对于此种情况,其主要的防治方式是进行玻璃钢防护层或是铁皮"裙子沿"防护层的制作。

自动化配制站工艺

大庆油田杏北2#配置站生产流程分为正常流程和事故流程。当选择正常流程时,1#～9#熟化罐为A系统,10#～18#熟化罐为C系统,两个系统互相独立。分散装置运行后,自控系统将选择已达到所设空罐低液位时间最长的PAM熟化罐,打开其进口阀门,并向该罐输液。PAM熟化罐出口阀的开关控制:在自动方式下,依次对熟化时间最长的熟化罐排液,熟化罐搅拌时间未达到150 min不能打开出口阀。