调控熟料矿物组成优化强度的研究应用

对A公司熟料矿物组成跟踪研究,分析矿物组成情况与熟料强度的相关性,得出有效调控熟料矿物组成优化熟料强度的方案。结果表明:通过调整KH由0.920±0.01至0.895±0.01、保持窑皮长度在24 m以下、二次风温控制在1150℃左右,熟料强度由59.5 MPa提升至65.3 MPa,水泥中熟料掺比平均降低3.48%,吨水泥材料成本下降约7.31元,能够有效降低生产成本。

改善熟料质量途径研究

1生产概况我公司4 800t/d水泥生产线回转窑规格Φ4.8m×74m,窑尾采用2RF5/5000双系列旋风预热器带Φ7.5m×31m在线分解炉。我公司熟料质量发生明显改变的时间节点为2018年7月,7月开窑后,熟料强度均在60MPa以上,与往期同比强度大幅度上升,且熟料标准稠度用水量、易磨性均处于较好水平,稳定性也大幅度上升。熟料质量数据见表1。

基于低标硫铝酸盐水泥熟料的高水材料物理力学性能及应用

为解决高水材料充填成本高、物理力学性能差等问题,选用低标硫铝酸盐水泥熟料为主要原料,通过物理试验探究了低标硫铝酸盐水泥熟料高水材料在不同外加剂剂量、水灰比、水温下的物理力学性能,并通过工艺性试验测试了实际应用效果。研究结果表明:(1)不同条件下高水材料物理力学性能不同的主要原因在于其钙矾石的生成速率及生成量受到影响;(2)以低标型硫铝酸盐水泥熟料作为高水材料原料时,使用一定量外加剂能够改善其样貌并显著提升其强度;(3)降低水灰比能够显著提升高水材料的早期强度及峰值强度,且每提高0.1的水灰比,平均各龄期强度下降约11%;(4)水温对于高水材料初凝时间的影响高于终凝时间,对早期强度起促进作用,水温每上升2℃, 1d强度增加约6.8%;(5)影响高水材料强度的各项因素排序为:外加剂>水灰比>水温;(6)现场应用低标型硫铝酸盐水泥熟料高水材料后,巷道变形量较小,取得较好的留巷效果。

硅酸盐水泥熟料研磨方式对水泥性能和混凝土抗裂性能的影响

首先介绍了球磨机和冲击粉磨机的工作原理,对两种研磨方式下水泥熟料的粒径和微观形貌进行观测,然后往两种水泥熟料中加入二水石膏制成水泥,测试水泥的标准稠度用水量、抗折强度、抗压强度、折压比和干燥收缩率;最后通过圆环约束收缩试验测试采用两种水泥制备的混凝土抗裂性能。结果表明:与球磨相比,冲击粉磨的水泥熟料粒度分布范围窄,0~10μm细粉含量少,但两种水泥熟料微观形貌差异不大;与采用球磨方式相比,采用冲击粉磨方式制备的水泥虽然早期强度较低,但后期强度较高,标准稠度用水量较少,折压比较高,干燥收缩率较小;与采用球磨方式相比,采用冲击粉磨方式制备水泥时混凝土抗裂性能更好。建议采用冲击粉磨方式生产铁路高抗裂混凝土用硅酸盐水泥。

三大率值对烧制水泥熟料固化重金属的影响研究

通过调研多家水泥厂,选定三组率值(率1配方:KH=1.01,SM=2.62,IM=1.37;率2配方:KH=1.01,SM=2.71,IM=1.39;率3配方:KH=1.01,SM=2.71,IM=1.35)进行试验。分别掺入0.5%、1.0%、2.0%的CuO试剂,煅烧至1200℃、1250℃、1300℃、1350℃、1400℃、1450℃,利用化学分析和XRD等方法对熟料进行检测。结果表明,CuO既是矿化剂又是助溶剂;随着煅烧温度的升高,煅烧试样的f-CaO含量总体呈下降趋势;率2配方时的游离氧化钙的含量最少且较稳定;随着重金属掺量的增大,熟料主要矿物相C_(3)S的形成温度明显降低,且在1400℃、1450℃下CuO掺烧量为1.0%和2.0%时均有液相出现。

无熟料胶凝材料胶砂与混凝土性能的试验研究

以矿渣、粉煤灰、钢渣、铁尾矿微粉、熟石灰、脱硫石膏等为原材料研究无熟料胶凝材料的制备及其胶砂、混凝土性能。结果表明:无熟料胶凝材料标准稠度用水量在28.5%~30.5%之间,初凝时间均大于150 min,终凝时间在200~460 min之间;不掺加水泥的无熟料胶凝材料,早期钢渣含量较高的通用胶砂抗压强度较高,其专用胶砂抗压强度也较高且56 d时可达50 MPa;掺入不超过胶凝材料5%的P·Ⅰ型硅酸盐水泥的无熟料胶凝材料,钢渣含量较低、石膏含量较高的通用和专用胶砂抗压强度都相对较高,较优组别专用胶砂抗压强度28 d可达35 MPa,56 d达到45 MPa;选用胶砂强度较优的胶凝材料配比进行混凝土试验,无熟料胶凝材料混凝土工作性能良好,28 d抗压强度满足C20~C25混凝土强度要求,56 d满足C25~C30混凝土强度要求。

关于批准《水泥熟料游离氧化钙成分标准样品》等66项国家标准样品的公告

国家市场监督管理总局(国家标准化管理委员会)批准发布《水泥熟料游离氧化钙成分标准样品》等66项国家标准样品,现予以公告。

工业废渣在熟料生产配料中的应用

0引言我公司一直使用砂岩作为硅质校正原料进行配料,砂岩是不可再生资源,国家一直严格控制对非煤矿山的开采,砂岩成本一直在涨价,且砂岩易磨性差,设备故障率高。经寻找周边工业废渣铁矿污泥、电石渣变废为宝,节约不可再生资源,发现铁矿污泥成本低,易磨性好,是理想的硅质校正原料。电石渣成分符合替代部分石灰石质原料。且成本低,易磨性好。通过我公司实践数据显示,铁矿污泥、电石渣代砂岩和部分石灰石配料,在降低生料配料成本的同时降低生料工序电耗,为企业增加效益。

利用工业固体废弃物制备全固废无熟料水泥的试验研究

采用钢渣、矿渣、三级粉煤灰、脱硫石膏和碱渣为原料制备全固废无熟料水泥,通过调整各个物料之间的比例,研究其凝结时间和抗压强度。研究发现:当钢渣掺入质量为30%时,28 d胶砂强度可达39.2 MPa;用10%的粉煤灰替代矿渣,28 d胶砂强度有少量降低,其值为36.1 MPa。加入Na_(2)SiO_(3)对全固废无熟料水泥凝结时间具有较好的调节效果,当Na_(2)SiO_(3)掺入质量为0.6%时,全固废无熟料水泥的初凝时间为145 min,终凝时间为239 min,与普通硅酸盐水泥相近。同时,Na_(2)SiO_(3)对全固废无熟料水泥的强度具有较好的激发效果,当Na_(2)SiO_(3)掺入质量为0.6%时,其28 d胶砂强度增大到49.5 MPa。

高海拔环境对水泥熟料煅烧的影响分析及生产调整

0前言我国幅员辽阔,其中西部主要为高海拔(1500 m)及以上地区,高海拔地区大气压力低,空气稀薄,相对氧含量偏低。随海拔高度的变化气体参数发生较大改变,对水泥熟料煅烧有着较大影响,而很多生产线在设计之初仅考虑设备性能,未对水泥生产热工设备进行系统全面考量,本文结合个人工作经验提出一些建议和看法,根据当地环境变化对水泥生产参数进行调整,使其能在正常生产情况下实现高产低耗生产目的。

硫铝酸盐水泥熟料提升混凝土抗裂防冻耐腐蚀性能研究

收缩导致的混凝土开裂、氯离子对混凝土的腐蚀都是工程出现病害的常见因素。为有效解决这些问题,可向混凝土添加硫铝酸盐水泥熟料等外加剂,提高混凝土的抗裂、抗冻和抗腐蚀性能。对此,将硫铝酸盐水泥熟料作为外加剂,并对其在增强硅酸盐水泥的性能展开试验研究。结果显示,硫铝酸盐水泥熟料经过水化反应后生成稳定性较强的钙矾石(AFt)柱状晶体,可有效强化混凝土结构,明显增强其硬化后的综合性能,尤其是提高混凝土结构的密实性,能防止混凝土出现收缩变形、开裂状况,从而有效增强其抗裂、抗冻和抗腐蚀性能。

低品位石灰石在水泥熟料生产中的应用

本文对利用低品位石灰石(CaO含量为41%~45%)生产优质水泥熟料的方法进行了阐述。通过调整生料配料方案、优化水泥窑热工参数、加强熟料的煅烧与冷却,改善了熟料的质量,将熟料的3 d强度提高至32 MPa以上,28 d强度提高至55MPa以上,得到了优质的熟料,保证了绿色生产。

5000 t/d熟料生产线预热器系统优化改造

5000 t/d生产线的熟料综合能耗未达到标杆水平,为了进一步降低系统能耗,减少碳排放量,通过分解炉扩容、系统降阻、自脱硝改造等一系列改造措施,系统煤耗大幅降低,熟料综合能耗达到了标杆水平。

高硅砂岩配料生产高抗硫酸盐水泥熟料的实践

埃及B.S项目根据业主要求生产高抗硫酸盐水泥熟料,铝酸三钙含量要求小于3.0%。回转窑设计产能6 000 t/d,目前稳定运行在6 500 t/d。本文重点介绍利用高硅砂岩生产高抗硫酸盐水泥熟料生产工艺及遇到的问题总结。

半终粉磨系统的成品比例与熟料含量分析

本文针对半终粉磨系统的半终成品比例计算、熟料比例掺量的定量测试方法以及如何改善成品标准稠度用水量进行了探讨分析。结果表明,对开路磨半终粉磨系统,半终成品比例≤25%,成品比表面积控制≤330 m2/kg,适当放粗细度,水泥标准稠度用水量与联合粉磨系统成品标准稠度用水量相当。矿粉等超细掺合料的加入,提高了成品比表面积,优化了颗粒分布,改善了标准稠度用水量。半终成品与入磨物料熟料含量比例计量,可以半终成品比表面积为基准做强度对比分析,也可通过物料的氧化物含量列方程计算,但对系统稳定性及取样代表性要求较高。

硫铝酸钙改性硅酸盐水泥熟料的制备及水泥性能的研究进展

硫铝酸钙改性硅酸盐水泥熟料既有硅酸盐水泥熟料的特点,又具备硫铝酸盐水泥熟料的性能,该水泥熟料对粉煤灰、火山灰等混合材具有较好的复合性,该种水泥的生产对环境保护有很大的潜力。结合相关领域研究工作,对硫铝酸钙改性硅酸盐水泥熟料的制备方法以及其制备出的水泥性能进行概述,并针对硫铝酸钙改性硅酸盐水泥存在的问题提出改善办法。

利用镁冶炼行业废渣生产优质水泥熟料技术研究

利用镁渣在2#线生产水泥熟料,分三个阶段开始实验,镁渣配比分别为5%、8%、12%,当镁渣配比大于8%时熟料易烧性有明显变化,熟料3d抗压强度提高明显。当镁渣配比在12%时,熟料平均3d抗压强度提高4Mpa,PC42.5熟料掺加量降低5个百分点。原料石灰石平均降低6个百分点、砂岩降低4个百分点。2#生产线年可节约石灰石10万吨,砂岩6万吨。

影响水泥熟料抗压强度的因素分析

水泥熟料抗压强度是水泥生产最关键的控制指标之一。通过岩相分析、衍射分析和金德计算法计算,获得水泥熟料所含矿物的形态、种类、含量。分析表明,不同类型的矿物,在水泥熟料水化过程中的作用不同;同种矿物不同的形态,对水泥熟料的水化作用不同;同种矿物分布的均匀性不同,对水泥熟料抗压强度的发挥也不同。主要矿物的形态、含量、均匀分布程度,对水泥熟料抗压强度的控制起到关键性作用;过量游离钙、方镁石,对水泥熟料主要矿物的形成和晶形发育不利;碱含量较高时,将导致水泥熟料抗压强度下降。提高水泥熟料抗压强度,不仅需要控制好主要矿物组分的含量,还需关注各矿物组分的晶体发育和原材料钠钾含量。

浸渍对高纯度镁尖晶石耐火材料抗熟料性能的影响

对用不同类型的浸渍剂浸渍的高纯镁尖晶石耐火材料进行了抗水泥熟料试验,确定了制品的浸渍深度和浸渍程度,研究了试验后耐火材料的结构变化。结果表明:用含铝或含碳剂浸渍坩埚降低了侵蚀性成分对产品的渗透,减少了浸渍的深度和面积。证实了浸渍对镁尖晶石组合物耐火材料抗熟料的积极作用。

危废替代燃料在水泥熟料生产过程中的应用研究

为了实现危废的无害化利用,推动水泥窑协同处置危废,本文将不同种类的危废配伍后作为替代燃料在分解炉内燃烧,并系统研究了危废替代燃料对水泥窑系统运行参数的影响,分析了危废燃料对熟料标煤用量、CO_(2)排放的影响效果,阐明了危废燃料对熟料性能的影响规律。研究结果表明:经过配伍预处理后的危废可以作为替代燃料在分解炉内燃烧,减少熟料的标准煤耗,实现CO_(2)的减排。当危废替代燃料的热值控制在7500~8500 kJ/kg之间时,其最佳投料量范围在1.6~2.7 m^(3)/h,最大节煤量达到1.59 kg/t.cl,CO_(2)最大减排量为4.39 kg/t.cl。增加危废替代燃料的单位热值,降低其含水率,可以节约更多的熟料煤耗,实现CO_(2)的进一步减排。合理的投加量下,危废替代燃料燃烧后,对窑系统的工艺参数和熟料质量没有负面影响。