新型“熟料替代物”的水硬性掺加物

水泥工业降低CO2排放主要有如下三种方式：减少耗能高的CaCO3分解的数量、减少燃料消耗量和粉磨耗电量.德国Wopfinger Baustoff工业公司从生态和经济发展观点,在长达4年的时间内,开展新型“熟料替代物”的水硬性掺加物的研究并取得了成功,现课题正在进一步深入开展,情况如下：新型“熟料替代物”和普通水泥熟料相比,替代物中含有较高百分比的硅铝化合物,这些成分通常有二次原料或粉煤灰、碎砖、废型砂、铝质废料、建筑结构拆除材料等,因而原料中的石灰石含量较低.

可完全循环水泥砂浆配料制备贝利特水泥熟料的性能研究

可完全循环混凝土是指废弃后可直接作为水泥生料煅烧制备熟料的混凝土,现有研究中目标熟料均为普通硅酸盐水泥熟料。本文制备了以高贝利特水泥熟料(HBC)与高铁相高贝利特水泥熟料(HFBC)为目标再生熟料的可完全循环水泥砂浆(CRM)。对比研究了以CRM与化学分析纯试剂(对照组)为生料时,相同率值、煅烧温度对水泥生料易烧性、熟料组成与性能的影响规律。结果表明,以CRM配料的生料具有更好的易烧性与更低的碳排放,但熟料强度对温度更加敏感,烧成范围变窄。以CRM为水泥生料制备的HBC中C_(3)S的生成受到较明显的抑制,早期水化活性与强度降低,但后期水化能力较强。由于多种杂质离子元素的存在,熟料中出现了α′-C_(2)S矿相。对于HFBC组,以CRM配料的实验组水化活性较对照组有了明显的提升。研究工作为可完全循环混凝土的设计提供一定的指导。

无收尘设施的熟料库库底扬尘问题的处理措施

DX水泥厂熟料库库底卸料输送系统没有配置收尘设施,为了从源头上解决库底下料扬尘问题,重新设计下料系统结构,并采用“人字形”密封胶条对导料槽进行密封。改造后,熟料实现了溢流式下料,有效地消除了扬尘的起因;“人字形”密封胶条杜绝了溢料的产生。实践表明,从源头上解决问题的措施较配置收尘系统运维成本低,无能源消耗。

机械粉磨对岩土固化用无熟料胶凝材料性能的影响

利用稻壳灰、CFB脱硫灰、钢渣协同制备一种无熟料水硬性无机胶凝材料,可替代水泥用于岩土固化。为提高这种胶凝材料的活性及其他性能,研究经机械粉磨后胶凝材料的性能变化及其机理。结果表明:随着粉磨时间增加,胶凝材料的粒度分布曲线由多峰分布转变为单峰分布,标准稠度用水量减少,凝结时间缩短;水化诱导期的结束时间和第2放热峰出现时间明显提前,累积放热量增加;砂浆试件的早期抗压强度和自收缩显著增加;采用无熟料胶凝材料制备流态固化土,其初始流动扩展度随粉磨时间增加而增加,经时损失加快;机械粉磨对固化土的早期强度影响不显著,后期强度则呈现先增加后降低的趋势。采用该无熟料胶凝材料制备流态固化土,能满足一般回填工程的强度要求。

基于低标硫铝酸盐水泥熟料的高水材料物理力学性能及应用

为解决高水材料充填成本高、物理力学性能差等问题,选用低标硫铝酸盐水泥熟料为主要原料,通过物理试验探究了低标硫铝酸盐水泥熟料高水材料在不同外加剂剂量、水灰比、水温下的物理力学性能,并通过工艺性试验测试了实际应用效果。研究结果表明:(1)不同条件下高水材料物理力学性能不同的主要原因在于其钙矾石的生成速率及生成量受到影响;(2)以低标型硫铝酸盐水泥熟料作为高水材料原料时,使用一定量外加剂能够改善其样貌并显著提升其强度;(3)降低水灰比能够显著提升高水材料的早期强度及峰值强度,且每提高0.1的水灰比,平均各龄期强度下降约11%;(4)水温对于高水材料初凝时间的影响高于终凝时间,对早期强度起促进作用,水温每上升2℃, 1d强度增加约6.8%;(5)影响高水材料强度的各项因素排序为:外加剂>水灰比>水温;(6)现场应用低标型硫铝酸盐水泥熟料高水材料后,巷道变形量较小,取得较好的留巷效果。

有色冶炼二次尾渣制备水泥熟料的研究

将有色冶炼固废提取稀散金属后产生的二次尾渣(以下简称尾渣)作为铁质原料烧制水泥熟料,研究了煅烧温度(1350、1400、1450℃)和铝率(1.1、1.3、1.5、1.7)对生料易烧性和熟料物相组成的影响,并优选出最佳煅烧温度和铝率。在此基础上,对比分析了尾渣和铁粉对水泥各项性能的影响,并通过Krustulovic-Dabica水化动力学模型分析了水泥的水化进程。结果表明:尾渣对水泥生料煅烧有一定的矿化作用,最佳煅烧温度和铝率分别为1400℃和1.1;用尾渣作为铁质原料制备的水泥符合GB 175—2023《通用硅酸盐水泥》中P·Ⅰ42.5级水泥的相关要求;与铁粉相比,用尾渣作为铁质原料制备的水泥矿物成分较多,结晶成核和晶体增长阶段的反应程度更高,水化放热量较大,水化反应速率更快,相边界反应阶段的反应时间较短。

水泥熟料线六级预热预分解系统的开发及应用

为进一步加大节能减排力度,实现水泥企业的降碳目标,通过对预热预分解系统关键部位进行升级改造,开发高效低阻旋风筒、自脱硝低氮分解炉及低循环稳流烟室等设备,形成六级预热预分解系统技术装置,并应用于广西FS海螺5 000t/d熟料生产线节能降碳改造项目,实施后,吨熟料标准煤耗下降7.4kg/t.cl,熟料综合电耗降低2.2kWh/t.cl,分解炉自脱硝效率达60%以上,节能降碳效果较为明显。

粉煤灰对低钙高强熟料水泥混凝土碳化深度的影响

通过对比不同熟料水泥混凝土碳化深度,采用热分析方法分析物相组成,研究不同掺量粉煤灰对低钙高强熟料水泥混凝土材料碳化深度的影响。结果表明:相较于普通硅酸盐混凝土,低钙高强熟料水泥混凝土碳化速率快、碳化深度大。随着粉煤灰掺量增加,混凝土碳化后的pH值下降、碳化深度增加。混凝土断面会有Ca(OH)2剩余,酚酞法测量的碳化深度比实际碳化深度大。

硅酸盐水泥熟料研磨方式对水泥性能和混凝土抗裂性能的影响

首先介绍了球磨机和冲击粉磨机的工作原理,对两种研磨方式下水泥熟料的粒径和微观形貌进行观测,然后往两种水泥熟料中加入二水石膏制成水泥,测试水泥的标准稠度用水量、抗折强度、抗压强度、折压比和干燥收缩率;最后通过圆环约束收缩试验测试采用两种水泥制备的混凝土抗裂性能。结果表明:与球磨相比,冲击粉磨的水泥熟料粒度分布范围窄,0~10μm细粉含量少,但两种水泥熟料微观形貌差异不大;与采用球磨方式相比,采用冲击粉磨方式制备的水泥虽然早期强度较低,但后期强度较高,标准稠度用水量较少,折压比较高,干燥收缩率较小;与采用球磨方式相比,采用冲击粉磨方式制备水泥时混凝土抗裂性能更好。建议采用冲击粉磨方式生产铁路高抗裂混凝土用硅酸盐水泥。

5000 t/d水泥熟料生产线窑尾烟气氮氧化物超低排放实践

0前言当前我国对大气污染管控严厉,水泥熟料生产线窑尾烟气NOx排放浓度一直以来备受关注。现阶段,我国水泥熟料生产线根据各自窑况采取了多样的脱硝方案,如分级燃烧,精准喷氨,SCR脱硝等。泉兴水泥有限公司5 000 t/d熟料生产线窑系统存在脱硝效率低,氨水用量偏大等问题。随着超低排放标准的逐步实施,单一脱硝技术很难满足要求,为进一步降低氨水用量及NOx排放指标,我公司采用工艺脱硝为主、精准喷氨技术为辅,共同实施的方法对原脱硝系统进行深度改造。通过改造,在不影响原系统熟料产量以及能耗的基础上,降低NOx以及氨逃逸排放浓度;同时控制氨水用量,降低环保成本。

调控熟料矿物组成优化强度的研究应用

对A公司熟料矿物组成跟踪研究,分析矿物组成情况与熟料强度的相关性,得出有效调控熟料矿物组成优化熟料强度的方案。结果表明:通过调整KH由0.920±0.01至0.895±0.01、保持窑皮长度在24 m以下、二次风温控制在1150℃左右,熟料强度由59.5 MPa提升至65.3 MPa,水泥中熟料掺比平均降低3.48%,吨水泥材料成本下降约7.31元,能够有效降低生产成本。

我厂提高熟料强度的生产实践

我厂拥有一条2 500 t/d新型干法熟料生产线,与同行业先进水平相比熟料强度偏低,造成水泥料耗高、生产成本上升、质量风险高等一系列问题。分析原因,采取了优化配料,严控生料细度,提高入窑煤粉质量,优化篦冷机冷却风机等措施。结果表明:熟料强度得到提高且更加稳定,在保证水泥强度不降低前提下,各品种水泥中熟料掺量明显下降。同时水泥磨台时产量小幅度提升,水泥粉磨电耗明显下降。同时,水泥磨产量提高2.79 t/h,水泥粉磨电耗降低1.64 kWh/t。每年可降低水泥生产成本350万元以上,经济效益客观。

三大率值对烧制水泥熟料固化重金属的影响研究

通过调研多家水泥厂,选定三组率值(率1配方:KH=1.01,SM=2.62,IM=1.37;率2配方:KH=1.01,SM=2.71,IM=1.39;率3配方:KH=1.01,SM=2.71,IM=1.35)进行试验。分别掺入0.5%、1.0%、2.0%的CuO试剂,煅烧至1200℃、1250℃、1300℃、1350℃、1400℃、1450℃,利用化学分析和XRD等方法对熟料进行检测。结果表明,CuO既是矿化剂又是助溶剂;随着煅烧温度的升高,煅烧试样的f-CaO含量总体呈下降趋势;率2配方时的游离氧化钙的含量最少且较稳定;随着重金属掺量的增大,熟料主要矿物相C_(3)S的形成温度明显降低,且在1400℃、1450℃下CuO掺烧量为1.0%和2.0%时均有液相出现。

浅谈提高水泥熟料强度的方法与实践

中联泰丰水泥有限公司石灰石CaO含量波动较大,石灰石品位低,导致有害成分高,熟料的烧结能力低,预热器系统阻力大,窑系统的风量不足,存在还原气氛。结合实际生产工作经验,从原材料的均化、煅烧、工艺参数调整、生料配料、熟料急冷及生料矿化剂应用方面入手,提出了熟料的强度提升措施。

水泥熟料矿化催化剂在某企业4 500t/d回转窑上的应用

0引言水泥熟料矿化催化剂是一种在水泥生料中掺加,在熟料烧成时能够起到矿化、催化作用的对水泥生产工序无害的添加剂。对于水泥熟料矿化催化剂的研究,国内外已经取得了一定的成果。应用水泥熟料矿化催化剂,可提高熟料强度、降低烧成煤耗、提高水泥窑产量。2023年7月份我公司在TL集团一条4500t/d生产线上进行了水泥熟料矿化催化剂的线上应用,并取得了较好的效果。

锂云母锂渣煅烧制备水泥熟料的影响因素研究

文中以锂云母锂渣为生料,与石灰石、有色金属灰渣、铝泥、钨尾矿等工业原料混合制备硅酸盐水泥熟料和硫铝酸盐水泥熟料,并调节生料配合比、煅烧温度、矿相含量、硫碱比等,观察对熟料制备的影响。通过对熟料进行XRD、热重测试、形貌观察等表征手段,分析各项因素对锂云母锂渣制备水泥熟料的影响。研究表明,锂云母锂渣制备硅酸盐水泥熟料的最佳煅烧温度为1450℃,最佳硫碱比为1.0;锂云母锂渣制备硫铝酸酸盐水泥熟料的最佳煅烧温度为1270℃,C_(m)值(碱度系数)为0.95,P值(硫铝比)为3.4,硫碱比对硫铝酸盐水泥熟料制备无明显影响。

无熟料胶凝材料胶砂与混凝土性能的试验研究

以矿渣、粉煤灰、钢渣、铁尾矿微粉、熟石灰、脱硫石膏等为原材料研究无熟料胶凝材料的制备及其胶砂、混凝土性能。结果表明:无熟料胶凝材料标准稠度用水量在28.5%~30.5%之间,初凝时间均大于150 min,终凝时间在200~460 min之间;不掺加水泥的无熟料胶凝材料,早期钢渣含量较高的通用胶砂抗压强度较高,其专用胶砂抗压强度也较高且56 d时可达50 MPa;掺入不超过胶凝材料5%的P·Ⅰ型硅酸盐水泥的无熟料胶凝材料,钢渣含量较低、石膏含量较高的通用和专用胶砂抗压强度都相对较高,较优组别专用胶砂抗压强度28 d可达35 MPa,56 d达到45 MPa;选用胶砂强度较优的胶凝材料配比进行混凝土试验,无熟料胶凝材料混凝土工作性能良好,28 d抗压强度满足C20~C25混凝土强度要求,56 d满足C25~C30混凝土强度要求。

水泥熟料库十字形插板连接支座节点承载力试验研究

熟料库顶钢结构不同于民用或其他钢结构,其顶部拉链机水平拉力较大,导致底圈支座附近杆件内力较大,支座节点成为熟料库网架设计的关键环节。本文将熟料库焊接球支座改良为十字形插板形式,并对截面高度、插板厚度、钢管伸入插板长度等参数制定了4组试件,并制定试验方案,对其承载力进行了试验研究,得出了以下结论:插板厚度、钢管伸入插板长度等参数对节点承载力的影响不大,十字形插板截面大小对承载力影响较大。试验破坏模式主要表现为十字形插板处焊缝破坏,在实际工程中应将十字形插板节点焊缝设计作为关键工作。

降低熟料中氧化镁含量提高熟料强度

0 引言水泥熟料主要成份是CaO、SiO_(2)、Al_(2)O_(3)、Fe_(2)O_(3)等四种化合物,次要成份为MgO、R_(2)O、SO_(3)等化合物,而其中MgO含量允许达到5%,是次要成份中含量最多的一种。通常人们认为MgO影响水泥产品的安定性,规定了限制值,但实际上MgO在一定程度影响着熟料的煅烧,这种情况往往被忽视。

抗硫酸盐熟料生产遭遇的几个问题及对策

设计规模为6000 t/d OPC熟料的水泥生产线生产抗硫酸盐水泥熟料,存在预热器系统五级旋风筒锥体堵塞、窑长厚窑皮结大蛋、熟料粉磨台时偏低等问题,与同规模同设备配置同原材料生产OPC熟料生产线的参数对比,对问题的原因进行系统的分析,并提出相应的解决改进措施。生产实践证明,应对易磨性差的高硅砂岩、铁矿石,及有害成分含量高的原燃料,只要操作得当,管理严格,参数设置合理,有效利用旁路放风装置,就能有效降低其对抗硫酸盐熟料产质量的影响。