抗硫酸盐熟料生产遭遇的几个问题及对策

设计规模为6000 t/d OPC熟料的水泥生产线生产抗硫酸盐水泥熟料,存在预热器系统五级旋风筒锥体堵塞、窑长厚窑皮结大蛋、熟料粉磨台时偏低等问题,与同规模同设备配置同原材料生产OPC熟料生产线的参数对比,对问题的原因进行系统的分析,并提出相应的解决改进措施。生产实践证明,应对易磨性差的高硅砂岩、铁矿石,及有害成分含量高的原燃料,只要操作得当,管理严格,参数设置合理,有效利用旁路放风装置,就能有效降低其对抗硫酸盐熟料产质量的影响。

堇青石熟料细粉在合成堇青石过程中的作用

结合X-ray衍射分析、差热分析和SEM分析，研究了堇青石熟料细粉在合成堇青石材料过程中的作用。发现堇青石熟料细粉在烧成过程中发生物理化学变化，参与了堇青石的合成，导致试样在烧成后膨胀。在有很少量玻璃相的促进下，降低了堇青石材料的合成温度。

不同激发剂对煤矸石粉-水泥熟料复合胶凝体系性能的影响

应用正交试验的方法,通过4种不同化学激发剂以不同的掺量激发煤矸石粉-水泥熟料复合胶凝体系,测定其胶砂强度、标准稠度需水量、凝结时间以及安定性,并借助体视显微镜,对试验试样抗压断面及侧面进行微观分析。结果表明:综合考虑力学强度值,宜选用方案A1B3C5D5E3,即煤矸石、Na2SO4、Na2Si O3、Ca O和石膏掺量分别为20%、3%、5%、5%和3%。借助体视显微镜分析得知,浆体相或界面相的强度过低是导致试样强度较低的直接原因,同时对比分析试样侧面孔隙特征,不规则球状粗糙大孔会显著降低试样强度。在应用中应尽量避免该类孔隙的形成。

从煤矸石中提取氧化铝熟料烧成过程工艺研究

采用石灰石烧结熟料自粉化法从煤矸石中提取氧化铝,探讨了烧成过程中生料配方、烧结温度、出炉温度和保温时间等条件对熟料质量的影响。烧结过程最佳条件为:生料配方C/A=1.9,烧结温度1 340～1 360℃,出炉温度700～900℃,保温时间60min。最佳条件下,烧成熟料的物相组成主要为12CaO.7(Al2O3)和γ-2CaO.SiO2,自粉化时间小于30min,自粉化率近100%,烧成的熟料在碳酸钠溶液中的溶出率达80%以上。

用于水泥和混凝土中的钢渣粉

以转炉钢渣为例,介绍了钢渣粉的性能、作用以及在水泥和混凝土中的应用。实践证明:单独粉磨转炉钢渣成比表面积大于400m2/kg的钢渣粉,具有较高的活性,可提高其在水泥中的掺加量,替代部分水泥配制混凝土,从而减少熟料和水泥的用量,降低生产成本,提高经济效益。

浅析篦冷机至熟料库工段扬尘对设备的影响

在熟料从篦冷机到进入熟料库的过程中,扬起的熟料粉被收集,又排入到输送熟料的设备上,由于忽视集料的下料角度和位置,忽视二次扬尘的收集,忽视对吸风罩和防尘罩的精确设计、制作和安装,忽视对收尘器的精细管理和维护,必然使这一工段处于恶劣的工作环境中,使设备得不到正常维护,加速设备的磨损。

φ3.5m×13m水泥粉磨系统的改造

1现状分析山东鲁碧建材有限公司现有1条由HFCG140-65辊压机+细粉仓+Ф3.5m×13m开路磨机组成的粉磨系统,磨后熟料粉与矿渣粉按照一定比例混合配成不同品种的水泥,年产水泥100万t。受工艺系统不合理、系统阻力较大影响,全线系统电耗在33kWh/t,整体电耗偏高,我公司利用淡季检修时间对这台磨机进行技术升级改造。本文对此项目的过程、效果及经验总结。

水泥粉磨系统的改造

本文介绍了柱磨机的在四川广旺集团天台水泥厂的应用实例,叙述了系统改造前工艺及柱磨机预粉磨系统工艺,柱磨机的基本结构、工作原理及性能特点,柱磨机在改造中的使用效果及经济效益分析。

矿渣微粉在水泥生产中的应用

利用矿渣微粉的高活性,在水泥或熟料粉中掺入矿渣微粉降低水泥成本,提高水泥质量。

分别粉磨效果好

我公司在开发区新建了一条生产矿渣粉、熟料粉各18万t／a的具有分别粉磨工艺的粉磨站。矿渣粉的比表面积可达448m^2／kg以上，熟料可达348m^2/kg以上。按不同比例混合后可制得各种水泥等级，满足市场需求。

利用锂渣制备混凝土膨胀剂关键技术研究

文中将1^(#)、2^(#)锂渣与硫铝酸盐水泥熟料粉按不同的比例制备成混凝土膨胀剂,分别研究锂渣和硫铝酸盐水泥熟料粉用量对膨胀剂限制膨胀率的影响规律。在确定硫铝酸盐水泥熟料粉的最佳用量后,研究1#锂渣用量对膨胀剂7d、28d的抗压强度的影响规律,从而确定锂渣膨胀剂的最佳配比。试验结果表明,膨胀剂的限制膨胀率随着硫铝酸盐水泥熟料粉用量的降低而降低,随着1#锂渣用量的增加呈先提高后降低的趋势,膨胀剂的抗压强度随着1#锂渣用量的增加、2^(#)锂渣用量的降低而降低;膨胀剂的最佳配比为1#锂渣:2#锂渣:硫铝酸盐水泥熟料粉=5:5:2,此时锂渣膨胀剂在水中养护7d和在空气中养护21d的限制膨胀率分别为0.039%、-0.01%,7d、28d抗压强度分别为33.4MPa、55.4MPa。

水泥磨负荷控制系统研究及应用

在分析水泥粉磨系统运行特性的基础上,以水泥球磨机的最佳负荷状态为控制目标,通过在线自寻优算法确定水泥磨的最佳料位,并以分段控制的思想为指导,采用Fuzzy 采样PI算法调整水泥磨的入料量,控制磨机长期稳定在最佳运行状态。在控制系统的硬件和软件实现上,充分利用水泥厂现有DCS的可扩展性,降低了系统的成本。采用磨音传感变送器测量水泥磨机的实际存料量,克服了料位测量的难题。现场运行表明,该控制系统在提高水泥产量、节能降耗及确保水泥质量等方面均取得了满意的效果。

水泥中矿渣掺量测定误差浅析和对比试验

1水泥中矿渣掺量误差剖析 山东鲁碧建材有限公司采用分别粉磨方法生产矿渣水泥，即将熟料和干矿渣分别粉磨成规定细度和比面积的熟料粉和矿渣粉。即旋窑熟料＋石膏一熟料粉；干矿渣＋石膏＋粗粉煤灰一矿渣粉。然后经微机计量后拌和制成水泥。

香港水泥工业及市场

一、香港水泥工业香港水泥工业是由绿岛水泥公司控制。作为该公司的中国水泥厂是香港唯一拥有年熟料生产能力150万吨的水泥厂。1996年该厂水泥产量为200万吨。该公司最近与广东国际信托投资公司合作收购了年产量为70万吨的云浮水泥厂,并在位于广东省东部的汕头市建设一个年生产能力为60万吨的熟料粉磨站,预计该工程在1998年内投入运行。1996年该公司的总水泥生产能力预计将达到400万吨。

水泥2d抗压强度偏低的影响因素分析

采用试验室球磨机、工业化TRMK5021水泥立磨等设备,以现场熟料和石膏为原料,从水泥粉磨方式、熟料中C_3S含量、水泥比表面积、是否使用助磨剂等4个方面分析了其对水泥2d抗压强度的影响。结果表明,水泥粉磨方式不是影响水泥2d抗压强度的主要因素;随着熟料中C_3S含量的增加,水泥2d抗压强度增大：每增加1%C_3S,2d抗压强度增加0.3~0.5MPa;水泥比表面积每增加10m2/kg,水泥2d抗压强度增加0.4~0.5MPa;助磨剂对于提高水泥早期强度具有一定作用。通过现场技术沟通与交流,分析了Hume cement公司试验室球磨机制备水泥2d抗压强度高于工业化立磨的原因,并帮助企业解决了早期强度偏低的问题。

水泥抗压强度偏低的原因及对策分析

本文采用试验的方法,利用球磨机、工业化水泥立磨机等设备,对水泥、石膏等熟料进行粉磨,分析了熟料中C_3S含量、水泥比表面积、助磨剂对水泥抗压强度的影响。根据试验结果表明,水泥粉磨方式不是影响水泥抗压强度的重要因素,但是随着熟料中C_3S含量的增加,水泥的抗压强度不断增大,对应的数值为每增加1%的C_3S,就会增加0.5MPa的抗压强度。表面积增加10m^2/kg,抗压强度就会增加0.5个MPa,而助磨剂在水泥强度的增加上也有很重要的作用。本文围绕水泥抗压强度偏低的原因及对策展开论述,帮助企业通过试验来分析水泥抗压强度,提出解决水泥强度偏低的问题。

稻麦草栽培平菇

利用稻草、麦秸栽培平菇是广大粮棉产区的一个优势项目,不仅投资少,成本低,而且效益相当可观,每百公斤原料平均鲜菇产量达到160—320公斤,收入360—700元。