固体燃料分加强化细粒铁精矿烧结技术研究

针对以细粒铁精矿为主的厚料层烧结,本文采用燃料分加强化技术,研究了二次焦粉配比、焦粉小于0.5 mm粒级质量分数等对细粒铁精矿烧结矿产、质量的影响,分析了烧结产品矿物组成和显微结构的变化。研究结果表明:烧结所用焦粉小于0.5 mm粒级质量分数为51.85%,粒度偏细;在制粒水分为8.0%、焦粉配比为5.3%的优化条件下,通过适宜的燃料(焦粉)分加可提高烧结矿产、质量指标;当二次焦粉配比为50%时,烧结矿的成品率、转鼓强度、利用系数分别在二次焦粉配比为0的基础上提升了1.68%、1.16%、3.64%,固体燃料消耗降低了1.42%;适宜的固体燃料分加可改善烧结矿微观结构,提高结晶良好的针、条状铁酸钙体积分数。

酒钢烧结燃料分加技术试验研究

在酒钢烧结原料条件下,进行不同内外配比例燃料分加和不同粒度燃料分加烧结杯试验研究。通过燃料不同内外配比例和粒度对烧结指标的影响试验,得出当前烧结原料条件下,适宜的燃料内外配比例为70:30,适宜的燃料粒度为≤3mm含量75±3%,以指导现场生产控制。

燃料分加对混合料造小球团及烧结过程的影响

研究了不同燃料分加比例和分加条件对混合料造小球团及烧结过程的影响。结果表明 :在首都钢铁集团公司矿业公司的原料条件下 ,燃料分加使混合料原始透气性略微降低、垂直烧结速度加快。燃料分加小球团烧结时必须注意混合料布料问题 ,否则会破坏烧结过程热制度。在适宜的布料条件下 ,小球团烧结时采用燃料分加工艺可提高烧结杯利用系数。

烧结细粒燃料分加技术研究

太钢新450m2烧结机在传统的燃料分加工艺基础上整合燃料分级工艺，通过内配1．3mm粒级焦粉，外配-1mm细粒焦粉，实现了燃料分级分加。工业试验表明，该工艺能更好地发挥燃料外配优势．在进一步降低固体燃耗和烧返比等方面效果显著。

烧结固体燃料分加的研究

进行了在不同原料条件下实行固体燃料分加的烧结试验研究。研究了不同外配比例、不同燃料种类及其粒度等的燃料分加对烧结矿产量、质量和燃耗等指标的影响。

本钢360m^2烧结机燃料分加适宜比例的探讨

为充分发挥烧结燃料分加工艺的作用,达到优质、高产、低耗的目的,在360m2烧结机进行了燃料分加适宜比例试验,找出了本钢目前原料条件下的最佳分加比例,该比例用于生产后,取得了改善燃料分布,提高烧结矿强度,降低固体燃耗的效果。

烧结燃料分加工艺优化试验研究

研究了焦粉及生石灰分加比例、焦粉粒度、转炉细灰替代部分生石灰对烧结主要技术指标的影响。结果表明:在保持原料配比不变的情况下,燃料、熔剂共同分加有利于烧结指标的改善;转炉细灰不适合替代部分二次生石灰进行分加;燃料粒度对烧结影响显著,焦粉分加的最佳适宜粒度为:一次分加焦粉+1 mm,二次分加焦粉-1 mm。综合条件试验的优化结果,不改变焦粉粒级,直接降低焦粉配入量1 kg/t条件下,烧结矿转鼓指数相对提高2.39%,烧结利用系数相对提高5.38%。

太钢烧结采用燃料分加技术的改造

太钢烧结厂通过改造矿槽及布料系统 ,较成功地应用了燃料分加技术 ,基本解决了厚料层烧结带来的上层热量不足的技术难题 ,取得了较好的生产效果。

燃料分加对烧结节能增产效果的综述

改变固体燃料在混合料中的分布状态,可改善燃料在烧结过程中的燃烧条件,提高燃料的利用率,增加烧结料层的透气性,从而达到节省固体燃料消耗,提高烧结生产率,改善烧结矿质量。

烧结燃料分加工艺综述分析

本文就燃料分加工工艺流程，燃料分加工艺对烧结工艺技术指标的影响及影响燃料分加应用效果的各因素进行了全面系统的综述分析。同时，结合饮钢的实际情况提出了包钢实施燃料分加工艺的具体方案。

酒钢烧结厂强化制粒及燃料分加工艺的探讨

介绍了酒钢烧结厂高碱度烧结矿生产中的混合制粒工艺 ,提出了强化制粒及燃料分加的工艺方案。

燃料分加实验室烧结杯烧结试验研究

通过实验室试验，找出了适宜的燃料分加比例和燃料种类对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响。试验证明，燃料二次分加能提高烧结生产率；改善烧结的低温还原粉化性能，为燃料二次分加工业性试验提供了依据。

分流制粒协同燃料分加强化红土镍矿烧结试验

在红土镍矿烧结生产中,为了实现资源综合利用,配料过程常常会加入烧结除尘灰、高炉重力灰、细粒返矿等物料;然而,该部分物料由于制粒性差,易对料层透气性和烧结性能产生不良影响。为了改善料层透气性,同时达到提高烧结性能的目的,对烧结除尘灰、高炉重力灰及细粒返矿等物料进行了分流制粒。另外,为防止制粒小球发生欠烧,对分流制粒物料进行了燃料分加。通过烧结杯试验,研究了分流制粒协同燃料分加对料层透气性及烧结性能的影响。通过X射线衍射和金相显微镜对烧结矿进行了工艺矿物学分析,揭示了强化红土镍矿烧结性能的相关机理。结果表明,与基准相比,分流制粒协同燃料分加30%时,混合料的平均粒度由4.18 mm提高到5.99 mm,料层透气性指数由0.233提高到0.482;同时,烧结性能大幅提高,烧结成品率由68.69%提高到79.37%,转鼓强度由51.73%提高到60.82%,垂直烧结速度由24.44 mm/min提高到33.48 mm/min,利用系数由0.77 t/(m^(2)·h)提高到0.99 t/(m^(2)·h),固体燃耗由147.10 kg/t下降到130.29 kg/t。工艺矿物学表明,与基准期相比,分流制粒烧结矿的孔洞和裂纹大量减少,微观结构更加致密;同时,烧结矿主要固相铁尖晶石与液相之间润湿程度提高,针状和交织状SFCA增多,因此烧结矿固结条件大幅改善。

烧结生产中燃料分加技术的应用

太钢炼铁厂烧结工序通过改造矿槽及布料系统，较成功地应用了燃料分加技术，基本解决了厚料层烧结带来的上层热量不足的技术难题，取得了较好的效果。

烧结燃料二次分加优化试验研究

为进一步探明燃料种类及其搭配、燃料粘度等对燃料二次分加效果的影响，就二次分加时，无烟煤与焦粉的搭配顺序、焦粉粒度变化对钒钛磁铁精矿烧结指标的影响进行了研究。找出了适宜的燃料种类（焦粉）及其适宜的粒度范围。为燃料二次分加工艺优化工业性试验提供了依据。

湿熄焦的分加对烧结生产的影响研究

焦炉干熄焦检修时,常用湿熄焦替代干熄焦作为烧结使用燃料,使用不当常对生产有一定的负面影响。为能更好地在烧结生产中使用湿熄焦作为燃料,同时为改善烧结矿质量提供技术支持,开展了湿熄焦燃料分加的实验研究。研究结果表明,在燃料配加总量一定的条件下,湿熄焦分加15%～50%后部分替代干熄焦,烧结利用系数和成品率均得到提高,有明显的提产效果。

包钢烧结熔剂分加工艺研究

在包钢目前的烧结工艺及原料条件下 ,对熔剂 (消石灰或石灰石 )分加 ,燃料分加以及包括燃料分加的熔剂(消石灰或石灰石 )分加工艺进行了实验室研究。其结果表明 :除石灰石分加之外 ,上述三种方法均能提高烧结矿产量 ,降低烧结固体燃耗 ,其中消石灰分加的烧结技术指标最好 ,是包钢烧结目前很有发展前途的新举措。

梅钢烧结燃料二次分加技术研究

针对梅钢公司烧结用料结构，通过烧结杯试验，研究了不同的燃料二次配加比例对烧结利用系数、转鼓指数、成品率及燃耗指标的影响。结果表明：燃料分加比例70％：30％配比可使梅钢烧结取得较好的经济技术指标；过高的温度和过快的垂直烧结速度会加剧烧结矿的粉化，从而导致烧结矿强度的降低。

烧结工艺外配燃料计量控制系统

外配燃料的计量和控制是烧结工艺燃料分加技术的关键。本系统采用先进的核辐射测量技术，对物料进行非接触式动态计量，实现了外配燃料根据混合料流量按给定比例自动配入。系统抗干扰性好，性能稳定可靠，能很好地应用于烧结混合料车间高粉尘、高湿度的工作环境。

烧结节能技术现状与发展

分析了我国烧结能耗的现状及能耗高的原因 ,结合国内外先进的烧结节能技术 ,从烧结工艺的各个方面提出了节能的方向和技术措施。