生物质颗粒燃烧器燃料适应性试验

为深入研究生物质颗粒燃料的燃烧特性，探讨自动燃烧器的燃料适应性，该文基于PB-20型生物质颗粒燃烧器，选择了5种灰分小于25%（空气干燥基）的颗粒燃料，分别研究了燃烧工况中进料量和空气量对燃烧性能的影响。试验结果表明灰分含量大于20%的颗粒燃料燃烧不充分，工况不稳定，效率低，结渣大，易熄火，不适用于此类生物质颗粒燃烧器；灰分含量为12.40%的颗粒燃料推荐参数为进料量4 kg/h，风机转速2600～2800 r/min，清渣速度为3 r/min，转5 s/停35 s；灰分在7.21%的颗粒燃料推荐控制参数为进料量3～4 kg/h，风机转速2600～2800 r/min，清渣速度相对应为3 r/min，转5 s/停60～55 s；灰分值低于1%的颗粒燃料均以进料量3～4 kg/h，风机转速2600～2800 r/min，不需清渣为推荐参数。该研究总结了生物质颗粒燃烧器的燃料适用控制参数，为燃烧器的推广应用提供了数据支持。

循环流化床锅炉燃料适应性的研究分析

对循环流化床 (CFB)锅炉的燃料适应性进行了研究 ,分析了不同煤种在CFB锅炉内的燃烧、设计、运行等特点。CFB燃烧方式具有很强的燃料适应性 ,但针对具体的锅炉及辅助设备 。

某燃气轮机燃烧室燃料适应性数值研究

针对某燃气轮机燃烧室的燃料适应性进行了数值模拟,获得了以天然气和16.44、14.65、12.98 MJ/m^(3)(标准状态)3种不同热值煤制气为燃料时的燃烧室性能,并分析了不同燃料工况下的燃烧室流场和温度场特征。结果表明:等热负荷条件下,燃烧室出口温度的均匀性随燃料热值的降低而下降,但是在一定范围内仍然能够满足要求;而在燃料供气压力不变的条件下,燃烧室热负荷随燃料热值的下降而降低,但是出口温度分布的均匀性有所改善。因此,当燃烧室改烧煤制气时,应适当降低负荷运行或对喷嘴结构进行相应调整以保证燃烧室的长时间和稳定运行。

户用生物质压块采暖炉燃料适应性研究

经过近几年清洁取暖道路的探索,生物质成型燃料采暖成为农村地区可行的方式之一。基于前期所研发的户用生物质压块采暖装备,对其进行燃料适应性研究。所选用燃料为两种典型压块(锯末压块、花生壳压块)和两种枝条铡段(柳树枝条铡段、梨树枝条铡段)。结果表明:自动送料装置能够连续稳定低流量(2.5kg/h^3kg/h)输送各种块状燃料;最优燃烧工况下,各项污染排放优于国家标准,采暖炉综合热效率高达79%。该采暖装备对秸秆压块、树枝铡段燃料具有较强的适应性,能够满足农户冬季采暖需求。

循环流化床锅炉燃料掺烧原则与适应性评估方法

我国能源结构是典型的多煤少油贫气,煤炭仍在我国能源体系中发挥着主体作用。循环流化床锅炉燃料掺烧是指由设计或校核燃料改烧两种及以上燃料时,设计或校核燃料为两种及以上燃料混合物的。本文主要对以无烟煤、烟煤、褐煤、煤泥、煤矸石、石油焦、油页岩和石煤等为主要燃料的循环流化床锅炉燃料掺烧原则与设备适应性进行评估及总结。

燃料对生物质炉排炉燃烧特性影响的数值模拟研究

对于生物质往复炉排炉实际运行中所面临的燃料波动及适应性问题,以额定蒸发量为130 t/h的往复式水冷炉排炉为模型,用CFD(计算流体力学)技术对锅炉在不同生物质燃料条件下的燃烧过程及污染物排放特性进行了模拟。结果表明,不同入炉燃料的不同成分对其燃烧过程及产生的烟气成分有一定的影响。模板混合燃料中氮元素含量较高导致其燃烧时第一烟道出口截面NOX排放浓度达到了412.9 mg/m^3,设计燃料、黄秆混合燃料及灰秆混合燃料对应NOX排放浓度则分别为:206.3 mg/m^3, 190.5mg/m^3, 262.3 mg/m^3。在采用推荐配风方式时,生物质炉排炉对不同入炉燃料的适应性达到了预期,建议生物质电厂在实际运行中选用氮含量较低的燃料。

循环流化床锅炉燃烧与燃料特性的关系

循环流化床锅炉有着良好的燃料适应性,由于循环流化床锅炉的这一特性,所以一些锅炉使用单位以为循环流化床锅炉是万能的,一味的追求连续运行、增大出力,而忽略了各种运行参数的变化对锅炉运行造成的影响。其实许多运行参数的变化直接或间接改变了锅炉的运行情况。

大容量循环流化床锅炉技术发展应用现状

循环流化床(CFB)锅炉是低热值燃料、难燃煤种清洁高效利用的主要技术手段,也是我国火力发电的重要组成部分。截至2018年底,我国100 MW(410 t/h)以上等级的大容量CFB锅炉累计投产440台、总装机容量超过82.3 GW,CFB锅炉的单机容量、装机规模、技术先进性均达到世界领先水平。本文介绍了我国CFB锅炉发展历程和应用现状,分析了应用领域、主力机型、机组分布及近年来的主要技术经济性指标,并从容量参数、标准体系、国际应用、运行灵活性和燃料适应性等方面对我国CFB锅炉技术发展进行了展望。

200t/d循环流化床焚烧炉垃圾及纸渣混烧运行实践

介绍了 200 t/d 垃圾、纸渣混烧流化床焚烧炉的设计及运行概况;根据运行及监测结果说明流化床焚烧炉处理生活垃圾及纸渣有燃烧效率高、负荷调节能力强、燃料适应性强、污染物排放低等方面的优势;并在实际运行过程中摸索出了一些可进一步改善和保证流化床焚烧炉稳定运行的经验。

循环流化床锅炉布风板制造的工艺措施

为发展清洁煤燃烧技术、贯彻保护环境这一基本国策,在火力发电的锅炉机组中,循环流化床锅炉是今后发展的重要方向之一。循环流化床锅炉燃烧技术以其燃料适应性好,有害气体排放量低,燃烧效率高,负荷调节性能好等特点决定了其设计和制造工艺的特殊性和复杂性。

耐热铸钢在循环流化床锅炉中的应用

循环流化床燃烧技术是国内外公认的一种洁净煤燃烧技术。循环流化床锅炉具有燃料适应性广、可燃烧矸石和煤泥等劣质燃料、脱硫成本低、污染物排放少等独特优势，是国家政策鼓励发展的项目。自20世纪80年代中期以来，我国循环流化床燃烧技术发展迅速，已成为世界上循环流化床锅炉数量最多、应用最广泛的国家。

自激式层燃脉冲锅炉的开发研究

研究开发了一种新的脉冲装置。这种脉冲装置继承了里克管脉冲燃烧的无阀自激和燃料适应性广的优点 ,又避免了里克管长径比过长的缺点 ,成功地将长径比缩短到 5以下 ,被称为 Rijke-ZT型脉冲装置。试验表明 :该装置无需任何附加装置 ,而能产生强烈的声振 ,极大地强化燃烧和传热 ,是一种清洁高效的燃烧装置。此外 ,还总结了 Rijke-ZT层燃自吸风脉冲锅炉的设计经验 ,列举了工程化中还存在的技术问题。图 4表 2参

日本NTT开发的小型SOFC现状

随着能源短缺和环境问题成为本世纪全球面临的最重要课题,固体氧化物燃料电池（简称SOFC）由于具有燃料适应性强（可直接使用包括天然气、石油液化气、煤气等碳氢化合物燃料气）、能实现大功率和高效发电（能量转换方式不受卡诺循环限制,能量利用效率也大为提高）及环境友好（几乎不排放任何氮氧化物和硫氧化物,

注汽锅炉配风系统自动调节技术

根据注汽锅炉系统特点,研制了自动配风调节系统。该系统包括三部分:检测部分,完成氧量的检测和传输工作;控制部分,主要是根据检测信号向执行机构下达控制命令;调节部分,完成配风调节工作。该配风调节系统在辽河油田曙光采油厂17#注汽锅炉上安装应用表明,对注汽锅炉有很好的燃料适应性,即燃料改变系统能够与之很快适应;对选定的燃料,在任意负荷下,均能使空气系数小于1.2。

循环流化床燃烧低污染排放技术研究展望

在污染物排放标准日趋严格、2060年前实现碳中和的背景下,深度挖掘循环流化床(CFB)燃烧技术的低污染排放潜力,进一步提高CFB锅炉的市场竞争力,对于煤炭清洁高效利用、能源转型升级具有重要意义。本文在阐述CFB燃烧污染物排放特性的基础上,分析了主流CFB锅炉低污染排放技术及应用,结合我国能源发展战略和相关政策,提出了CFB燃烧在污染物排放控制技术方面的发展建议。研究认为,需大力开发炉内原始低排放CFB燃烧技术,在保证锅炉效率的前提下,通过流态重构、燃烧组织来突破CFB锅炉污染物排放极限。着眼于煤炭能源长远发展,支持与超临界/超超临界,智能运行,碳捕集、利用与封存,储能等技术高度结合的新一代超低排放CFB燃烧技术研发;加快对现存中小容量CFB锅炉的优化升级;发挥CFB燃烧燃料适应性广的优势,推广生物质燃烧发电,促进对低热值燃料、城市垃圾、各工业废弃物的低成本高效清洁消纳;挖掘CFB锅炉的深度调峰能力并保持低污染排放性能,提高运行灵活性及对新能源的消纳能力;加强CFB燃烧脱硫灰渣的综合利用,关注N2O排放问题。还需从全局角度合理制定污染物排放标准和相关政策,引导包括CFB燃烧在内的能源行业健康发展。

燃机前行 跃上中国动力奋飞之路——记中航工业动力所副所长李孝堂及其燃机团队

多年来．燃气轮机因其应用领域广泛，且功率密度大、效率高、启动快、燃料适应性强、污染排放水平低等诸多优势，在供电调峰和节能减排方面发挥着极其重要的作用．逐步成为国家军用动力和民用能源动力的主力军。而在燃气轮机自主研制的过程中，更有不少领域内工程专家潜心研究、开拓进取。翻开这些专家名单．其中不能不提到的就是中航工业动力所副所长李孝堂和他的燃机团队。

GE能源:颜巴赫新工厂落户杭州

一条全新的燃气内燃机组装线于2008年10月16日在位于杭州市的GE能源集团生产中心正式投入运营。作为GE能源集团中国本土化战略举措及其一贯提倡的“绿色创想”理念的延伸，GE能源集团杭州颜巴赫工厂不仅能满足亚洲市场对具有良好燃料适应性的颜巴赫燃气内燃机组日益增长的需求，

循环流化床锅炉的结焦原因分析及对策

循环流化床锅炉具有对燃料适应性强、燃烧效率高、负荷调整范围宽、运行稳定、污染物排放量少、灰渣便于综合利用等优点,因此得到广泛的推广和应用。在目前我国燃煤与环保矛盾日益突出的情况下,循环流化床燃烧技术已成为电厂首选的高效、环保、节能的新型燃烧技术。