退役油制气场地原位燃气热脱附应用效果

燃气热脱附技术是一种适用于有机污染土壤高效热修复的技术。以某退役油制气场地污染土壤原位燃气热脱附项目为例,探讨了土壤修复目标温度,土壤、废水和废气中污染物浓度随原位燃气热脱附修复加热时间的变化。结果表明:加热修复结束时,不同土层的温度都最终达到或接近目标温度;在不同时间段、不同温度下相同或相近修复区域土壤中污染物浓度均处于较低水平,污染物去除率在95.45%以上;废水、废气处理工艺处理效果显著,污染物的去除率为98.5%~99.8%。研究显示,原位燃气热脱附修复技术具备进行大规模实际运用的理论条件。

原位燃气热脱附技术在有机污染土壤修复工程的应用

原位燃气热脱附技术是用于土壤中挥发/半挥发性有机物去除的原位修复技术,目前在中国已经开始了工程化应用,并成为目前修复有机污染土壤最具潜力的技术之一。文章介绍了原位燃气热脱附修复技术在北方某有机污染场地中的工程应用,并结合场地条件、污染物种类、工艺设计、修复效果等进行分析。进一步分析了工程应用过程中的关键问题,并提出下一步改进的方向。

焦化类污染场地堆式燃气热脱附工程示范与效果评估

近年来,有机污染土壤堆式燃气热脱附技术因具有二次污染可控、污染物去除率高以及修复成本低等优势得到快速发展,然而目前国内外关于该技术的工程示范与效果评估仍有待研究.针对我国北方某退役焦化厂污染土壤,开展了2000 m^(3)的堆式燃气热脱附工程试验,系统分析热脱附过程中土壤的温湿度变化规律、修复效果以及能源消耗等情况,并提出堆式燃气热脱附技术的应用条件和优化方法.结果表明:当加热运行至35 d时,堆体测温点平均温度达175℃,抽检的12组土壤样品中污染物浓度均远低于GB 36600—2018《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准(试行)》中第一类用地筛选值,修复达标率为100%;运行至39 d时,收集水量共计310.4 m^(3),土壤体积含水率从25.8%降至10.3%左右;同时,该试验采用的烟气余热再利用技术将排烟温度降至300℃以下,使修复能耗降低约11.5%,即每修复1 m^(3)污染土壤消耗约49.5 Nm^(3)天然气和16 kW∙h电量;此外,采用COMSOL软件模拟堆体的温度和湿度结果与试验结果的平均相对误差分别小于7.36%和7.49%,具有较好的吻合性.研究显示,热脱附修复过程中堆体的底层平均温度处于较低水平,需提高底层加热管温度,或铺设岩棉板进行隔热保温措施,以提高堆体底层土壤的修复效率,研究结果可为有机污染土壤堆式燃气热脱附技术应用提供技术支撑.

燃气热脱附技术在某有机污染场地的中试应用

针对某化工厂原址的有机污染场地,我公司采用新型的燃气热脱附技术对有机污染土壤进行修复。中试结果表明:系统运行1个月后,主要污染物的去除率达到99%。该中试的实施证明了燃气热脱附技术是一项效果较好的修复技术,为今后类似有机污染场地的修复提供了工程和技术经验。

原位燃气热脱附技术在有机污染土壤修复工程中的应用

在土壤有机污染的修复中,原位燃气热脱附技术具有操作简单、运行灵敏、运输便捷、修复效果好、发展潜力大等特点,因而得到了广泛的应用。本文首先简述原位热脱附技术,接着分析燃气热脱附技术工艺,最后结合技术原理及关键工艺,探究原位燃气热脱附技术在土壤有机污染修复中的应用。

不同采样温度下原位燃气热脱附土壤修复效果实例分析

以退役焦化厂地块苯并(a)芘为修复目标污染物,通过原位燃气热脱附技术修复污染土壤。在100℃和25℃两种温度条件下,对修复后的土壤分别进行采样分析。结果表明,不同采样温度条件下的苯并(a)芘含量达标率均为100%。对于目标污染物为苯并(a)芘的污染场地,建议在常温条件下下采样验收。在保证密封性并对土样进行有效降温的前提下,也可在100℃条件下采样。

燃气热脱附土壤温度研究

燃气热脱附技术是一种修复场地有机物污染的非常有效的土壤修复技术。国内有许多成功案例,但对于燃气热脱附技术的温度研究还不多。本文以某华北地块为例,旨在研究燃气热脱附技术对土壤温度变化的主要影响因素。研究表明:土壤中的水分是制约土壤升温的关键因素,随着土壤温度升高,水分会逐渐积聚在浅层土壤导致土壤升温困难。

燃气热脱附中抽提管对于土壤温度的影响

燃气热脱附技术是一种修复场地有机物污染的非常有效的土壤修复技术。国内有许多成功案例,但对于燃气热脱附技术的温度研究还不多。本文以某华北地块为例,旨在研究燃气热脱附技术中抽提管对于土壤温度变化的影响。研究表明:抽提管的布设位置、布设方式以及抽提效果都会对土壤温升造成影响,抽提管对于浅层、中层土壤温度升温是有益,而对于深层土壤升温影响效果较弱。

原位燃气热脱附技术在有机污染场地土壤修复中的工程应用

随着工业化的发展以及城市化进程的加快,由于工业企业关停或搬迁带来的有机污染土壤问题日益凸显。原位热脱附修复技术是通过原位加热的方式处理土壤的有机污染,对多环芳烃、苯系物污染土壤具有较好的修复效果,并且施工时可在原位处置大多数的有机污染物,有效地避免有机污染物的二次污染。以某大型钢铁类有机污染场地土壤修复工程为例,针对土壤中多环芳烃、苯系物等主要目标污染物,采用原位燃气热脱附技术进行修复。介绍了原位燃气热脱附技术的工艺设计流程、详细系统组成、工艺参数设计以及井位布置等设计经验,可为原位燃气热脱附修复技术实际工程应用提供技术参数支持。修复后结果表明:原位燃气热脱附设施修复运行64 d后,地块土壤温度升至目标修复温度350℃,并维持7 d左右的保温期;修复技术对乙苯、萘、苯并(a)蒽、苯并(b)荧蒽的修复效果最好,高于90%;各类污染物随着土壤深度的增加,修复效果越好。

某退役溶剂厂有机物污染场地燃气热脱附原位修复效果试验

热脱附技术一般用于土壤中有机物的异位修复,然而对于受有机物污染较深土壤的原位修复却鲜有报道.本文以某退役溶剂厂土壤中苯、氯苯和石油类为目标污染物,运用燃气热脱附技术进行原位修复.本文介绍了燃气热脱附技术的工艺设计流程,针对场地目标污染物进行燃气热脱附的工程化试验,结果显示热脱附处理后土壤中苯、氯苯和石油类最高去除率接近100%.本文还探讨了温度、停留时间、土壤含水率和土壤质地对热脱附效率的影响,发现在温度和停留时间相同情况下,含水率较小、孔隙率较大的粉砂土热脱附效果更好.试验表明,燃气热脱附原位修复技术处理场地挥发性有机污染物效果良好,可以进行大规模的实际运用.

某废弃焦化场地原位燃气热脱附污染排放及控制

原位热脱附在国内场地修复的应用尚处于发展阶段,目前研究多针对影响修复效果的各项工艺参数,而对修复过程中产生的“二次污染”排放及防治措施研究较少。以某焦化场地规模化燃气热脱附修复工程为例,系统分析了修复全过程的产污环节、处理工艺、排放浓度及达标情况。结果表明:热脱附废气采用“尾气回烧+活性炭吸附”工艺,废水采用“芬顿氧化+混凝+活性炭吸附”工艺,能够实现污染物达标排放,固体废物处置率为100%。该工程的污染物的管控措施能够满足环境管理要求。

燃气热脱附技术修复有机污染场地研究与应用进展

原位燃气热脱附是目前修复有机污染土壤最具潜力的技术之一。在查阅文献的基础上,结合国内外实际案例,系统梳理了有机污染土壤原位燃气热脱附修复技术的原理、适用范围、优缺点以及工艺施工流程,对国内外燃气热脱附技术的研究现状和工程应用情况进行了对比分析,并对该技术的发展趋势和应用前景进行了展望,以期为我国有机污染土壤原位热修复技术的推广和应用提供参考。

燃气热脱附技术土壤修复效果及影响因素

以某退役煤气厂土壤中苯、萘和TPH为目标污染物,基于燃气热脱附技术开展了工程化的修复。当加热井间距为2.5 m,加热56 d,土壤可升至目标温度150℃,土壤中苯、萘和TPH的去除率分别为100%、92%和95%,均达到目标修复值。研究发现,沸点越低,污染物去除率峰值出现越早;沸点越高,污染物去除率峰值出现越晚。停止加热后,测温点距离加热井越近,温度升至峰值的时间越早;测温点距离加热井越远,温度升至峰值的时间越晚,温度呈现出明显的滞后现象。通过能耗分析,每处理1.0 m^(3)污染土壤约消耗天然气82.6 m^(3),电量40.5 kW·h。本研究结果可为利用燃气热脱附技术进行土壤修复工程提供参考。

原位燃气热脱附技术在某退役焦化厂污染场地修复中的应用

应用原位燃气热脱附(GTR^(®))技术,对华北地区某退役焦化厂污染场地进行修复。根据场地污染特性调查、风险评估报告结论,结合现场施工条件,合理布设加热系统、抽提系统、尾水和尾气处理系统,在92 d的工程总工期(GTR^(®)系统运行时间为62 d)内实现了污染场地修复。修复完成的检测数据显示:土壤中目标有机污染物苯和苯并(a)芘去除率分别高达100%和99.99%,施工过程无二次污染事故发生,达到了安全降污目标。项目顺利通过当地环境主管部门组织的修复效果评估,表明GTR^(®)技术在类似污染场地修复中具有潜在的应用价值。

原位热脱附技术在有机污染地块中的修复效果研究

某焦化场地主要污染物为多环芳烃和石油烃等有机污染物,通过燃气热脱附技术对该地块进行修复并研究修复过程中地块温度、尾气排放、污染物浓度等因素的变化,结果表明:修复后萘、苯并(a)芘等有机污染物的检出质量分数≤0.8 mg/kg,总石油烃检出质量分数≤96 mg/kg,修复效果良好;修复过程中温度稳定上升,具有阶段性上升的特征,排烟尾气各指标排放正常。研究土壤性质、加热时间等因素对热脱附效果影响,为后续热脱附工程提供实践经验。

焦化类污染场地原位热脱附修复效果试验

针对苯和多环芳烃污染的焦化类污染场地,开展原位燃气热脱附试验。创新性地将燃烧和抽提结合,通过加入小抽提管设计形式,将有机污染气体二次回燃的处置效果和能源消耗达到最佳状态,在尾气、尾水模块化设计中采用了"二次燃烧+活性炭吸附"和"油水分离+活性炭"的组合工艺,既强化了有机污染物去除效果,又降低了废气活性炭产生量。通过在100 m2的焦化类污染场地开展修复试验发现,热脱附过程4个升温阶段分界明显,修复周期约55 d,修复后检测苯并(a)芘和苯浓度小于GB 36600—2018《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准(试行)》中第Ⅱ类用地筛选值标准,尾气排放符合北京市DB 11/501—2017《大气污染物综合排放标准》。