铝电解槽采用原序高残阳极实施燃气焙烧技术研究与应用

2022年入夏以来,四川广元遭遇持续高温天气,电力供应短缺,我公司400KA系列被迫停槽。为在供电负荷得到缓解后快速复工复产,同时考虑到现场存放的大量高残阳极,开发一种能够有效利用高残阳极进行电解槽启动的技术势在必行,通过多次完善技术方案,最终成功研发了燃气焙烧与原序高残阳极结合的二次焙烧启动技术,为同行发生类似紧急系列停槽后快速复产提供参考。

500 kA石墨化阴极电解槽燃气焙烧工艺技术研究

本文根据500 kA石墨化电解槽阴极、阳极、扎固糊的理化性能,对电解槽燃气焙烧工艺温度梯度控制标准和燃气配比(空气过剩系数)控制标准进行优化试验,提高了燃气焙烧效率和焙烧质量,节约焙烧成本的同时降低了阴极压降。

铝电解燃气焙烧工艺与焦粒焙烧工艺的对比

本论文对铝电解槽燃气焙烧工艺和焦粒焙烧工艺进行研究,通过工业试验对铝电解槽焙烧过程中电解槽炉膛、阴极钢棒、炉底等位置的温度变化对比分析,就两种工艺对电解槽焙烧质量、节能降碳、自动化控制等方面的影响进行总结,得出采用燃气焙烧工艺替代传统焦粒焙烧工艺的结论。

燃气焙烧启动技术在石墨化阴极电解槽的工业应用与分析

燃气焙烧启动技术和石墨化阴极技术是当前电解铝企业面对国家阶梯电价政策要求下全面降低电能消耗的首选技术。通过分析燃气焙烧启动技术优势和石墨化阴极特性,指出了石墨化阴极电解槽采用燃气焙烧时需要提高焙烧温度、调整升温策略和延长焙烧时间等技术措施,并在2台400 kA电解槽上进行了工业应用,达到了启动后无渗漏现象,在平稳运行6个月的时间内,炉底压降可以稳定保持在185 mV以下,吨铝直流电耗为12269 kWh,达到了行业较好水平。

铝电解槽燃气焙烧技术的优化控制

随着铝工业的迅速发展,铝电解槽燃气焙烧技术的应用越来越广泛。优化控制铝电解槽燃气焙烧技术对于提高能源利用效率、降低能耗、减少环境污染等方面具有重要意义。然而,目前该技术在实际应用中仍存在诸多问题,需要进一步优化和改进。本文以200-240kA电解槽为例,针对燃气焙烧方式存在的突出问题,在装炉标准、焙烧设备安装标准和升温策略等关键过程优化进行重点分析,列举关键措施,实现燃气焙烧的成熟应用。

铝电解槽燃气焙烧启动过程中的非稳态温度场仿真

本文运用有限元分析软件ANSYS ,针对几何形状和边界条件比较复杂的 160kA铝电解槽 ,建立了 1/4槽的几何模型和数学模型 ,对燃气法焙烧启动过程进行了非稳态温度场仿真。仿真结果表明 :阴极表面温度分布均匀 ,温度梯度小 ,燃气焙烧能够满足铝电解槽预热启动的要求。

铝电解槽燃气焙烧过程中出现的问题及其控制措施

简要介绍了铝电解槽燃气焙烧的原理,针对燃气焙烧过程中出现的问题提出了几点控制措施。

铝电解槽燃气焙烧二次启动实践与分析

介绍了350 kA铝电解槽二次启动焙烧方案,详细介绍了燃气一段焙烧、燃气-铝液二段焙烧二次启动过程,对各种方案优缺点进行了分析。

400kA电解槽燃气焙烧二次启动中的问题剖析与预防

电解生产中由于事故被迫停槽,对于炉膛保持较好,槽龄短的电解槽一般选择二次启动。文中选取两台燃气焙烧二次启动典型槽从停槽清理、装炉启动及后期管理等方面进行对比,分析实施过程中遇到的问题,提出了预防措施,总结了经验,供同行交流借鉴。

阴极焙烧实验平台燃气控制系统

为进行铝电解阴极材料焙烧启动模拟实验,本文建立了一种铝电解槽阴极焙烧温度控制实验平台。采用PID调节自动控制天然气与压缩空气的输入量,控制阴极根据目标曲线焙烧升温。

铝电解槽焙烧启动中节能焙烧装置的开发及应用

铝电解槽焦粒焙烧启动存在劳动强度大、成本高、碳渣多、易发生偏流等问题,有针对性地采取燃气焙烧启动代替之,所用焙烧装置焙烧过程中不存在电流分布,阴阳极氧化少、启动中打捞炭渣少,燃气焙烧启动安装省时50%,槽寿命延长90%,启动成本可降低1.2万元/台。

基于PLC系统的燃气式焙烧回转窑仪表控制系统的设计

随着全球经济的飞速发展以及能源危机进一步加深,人们对新材料的研究和开发也在加快脚步。以磷酸铁电池等可再生材料电池已经成为现在新材料主要原材料之一,而回转窑作为磷酸铁工序中重要的设备,能否对其进行精准有效的控制,直接影响成品磷酸铁是否达到品质要求。该文以燃气式焙烧回转窑仪表控制系统为例,基于PLC控制系统,对仪表控制系统的硬件设计及软件设计进行阐述,利用控制端实现数据的可视化,从而有效提高仪表控制系统的运行效率和准确度。

240kA铝电解槽燃气一段焙烧启动的工业实践

在借鉴其他企业利用燃气焙烧在电解槽二次启动过程中顺利将因系列停限电而造成停槽的电解槽成功二次启动的成功经验,中铝包头铝业与隆奇公司合作,在大修后的电解槽上采取燃气一段焙烧启动的方式获得了成功。对同行业大型预焙槽焙烧启动具有一定的借鉴与指导意义。

280kA电解槽二次焙烧启动生产实践

主要对焦作万方280 kA电解槽燃气焙烧加铝液焙烧二次启动过程控制技术进行总结性分析,对同行大型预焙电解槽的二次启动有一定的借鉴与指导意义。

铝电解槽焙烧启动技术对比

本文介绍了燃气焙烧启动技术的过程控制,从焙烧效果及经济性等方面对比焦粒焙烧技术和燃气焙烧技术。对比结果显示,焦粒焙烧电解槽的总体上抬量小于燃气焙烧电解槽的上抬量;焦粒焙烧电解槽前期升温速度偏快,可控程度相对稍差,燃气焙烧升温速度稍慢,升温均恒,便于控制;两种焙烧方法的电解槽的阴极钢棒温度、炉底板温度和熔体区槽壳温度没有显差别;在经济性和环保方面,单台电解槽燃气焙烧较焦粒焙烧节省约1.3万元,能源利用率高,有利降碳减排,启动后无需打捞炭渣。

燃料对阳极焙烧炉燃烧过程影响的数值模拟

针对燃气的阳极焙烧炉和燃油的阳极焙烧炉炉内燃烧情况,本文采用数值模拟的方法和CFD软件分别进行了计算与分析,并对比了两种燃料对阳极焙烧炉运行情况的影响,认为燃气阳极焙烧炉的综合性能优于燃油阳极焙烧炉。

200KA铝电解槽大面积复产过程中高残极的合理利用

铝电解槽复产过程中,大量高残极的合理利用对于降低员工更换阳极的工作量、降低阳极毛耗以及节约成本具有重要意义。本文介绍了铝电解槽的基本原理和工作状态,探讨了燃气焙烧技术的应用,详细阐述了复产过程中高残极的选择和使用规律,并探讨了高残极在其他电解技术中的潜在应用。通过这些方法,能够实现高残极的有效利用,提高铝电解槽的生产效率和经济效益。

铝电解焙烧启动中天然气焙烧装置的研制及应用

分析了铝电解槽各种焙烧启动方法的优缺点,与其它焙烧启动方法相比,燃气焙烧过程需实现自动化、0~960℃升温速率可控、燃气消耗稳定、对槽体温度影响稳定,故研制了天然气焙烧装置,使用后单台SY-500 KA电解槽最终焙烧温度为960℃、焙烧总时长为92 h时,燃气消耗量约为13000~14500 Nm^(3);水平方向温度分布均匀:4个测温点实时温差不超过20℃。