铝硅比对燃煤炉渣发泡陶瓷的制备与性能的影响研究

以燃煤炉渣为主要原料,通过调控坯料中Al_(2)O_(3)与SiO_(2)含量,系统研究了铝硅比对发泡陶瓷烧成性能、孔结构、体积密度与抗压强度的影响,并通过物相组成分析,揭示了铝硅比对发泡陶瓷性能的影响机理。结果表明,尽管铝硅比增大将提高坯体的发泡温度,导致同一烧成温度制得的发泡陶瓷气孔率减小、体积密度增大,但拓宽了坯体的烧成温度范围,减弱了烧成温度对孔径的影响,并促使晶相量增加。若铝硅比大于0.6,将导致孔径分布变宽、孔结构劣化,降低材料的抗压强度。当坯料中的Al_(2)O_(3)与SiO_(2)总量约为82%,铝硅比为0.41时,可制备出孔结构优异的高强度炉渣发泡陶瓷。

燃煤炉渣吸附水中铅的性能研究

燃煤炉渣作为一种固体废弃物主要应用于建筑材料等领域。为了深入了解燃煤炉渣对水中铅的吸附性能,采用扫描电子显微镜、红外光谱和X射线衍射等方法对燃煤炉渣进行表征分析,研究了pH、添加量和底物质量浓度对燃煤炉渣吸附铅离子的影响,然后利用响应曲面法的Box-Behnken模型对其进行优化,并采用等温吸附模型对其吸附机理进行探讨。结果表明:经过响应面优化,在溶液pH为5.70、温度为45℃、铅离子初始质量浓度为233.20 mg/L时,用77.27 mg燃煤炉渣处理25 mL含铅溶液,铅离子的去除率为47.66%,且该预测值与实际值具有较高的拟合度,燃煤炉渣吸附铅离子符合Langmuir吸附等温模型,最大吸附量达143.86 mg/g。研究结果表明,燃煤炉渣作为一种廉价、高效的吸附剂,可用于铅污染废水的处理。

电厂燃煤炉渣在预拌砂浆中的应用技术研究

分析了电厂燃煤炉渣的基本性能,设计了一种炉渣吸水率快速测试方法,研究了炉渣等体积替代部分河砂对不掺和掺机制砂预拌砂浆工作性和力学性能的影响。结果表明:炉渣具有质轻、多孔、吸水率高的特点,其中粒径在0.60 mm以下的颗粒占比在60%左右;用粒径为0~4.75 mm的烘干炉渣等体积替代10%、20%的河砂,会导致不掺机制砂的M10预拌砂浆的稠度和强度降低;用粒径为0~4.75 mm的饱和面干状态的炉渣等体积替代20%、40%的河砂,同时掺入适量砂浆改性剂和调节剂,可制备出性能要求满足M10的掺机制砂预拌砂浆,但其稠度仍明显低于未掺炉渣组的稠度;用粒径为0~0.60 mm的炉渣等体积替代38%、76%的同粒径河砂,同时掺入适量附加水、减水剂、砂浆改性剂和调节剂,可制备出性能要求满足M7.5、M10和M15的掺机制砂预拌砂浆,且其稠度较大,强度较高,其中,附加水量按炉渣质量乘以炉渣1 h吸水率的60%~70%计算;掺入适量激发剂可提高炉渣细粒料(粒径0~0.60 mm)的活性。

燃煤炉渣在新型干法水泥生产中的应用

1引言近年来,生产水泥的原材料价格不断提升,水泥的成本也随之不断升高,而用于生产水泥的原材料比较丰富,如果能够找到一种相对价格低廉、性质稳定的材料来替代原有原材料,就能够达到降低水泥成本的目的。

燃煤炉渣作原料在熟料生产中的应用

水泥行业是高耗能行业,节能降耗是水泥人的永恒使命.本文介绍在生产实践中利用电厂燃煤炉渣替代铝土废渣和部分高硅砂岩配料,在熟料生产过程中实现了提高台时产量、降低煤耗、提高熟料质量的目的.

燃煤炉渣作为集料对沥青混合料性能的影响

为了实现燃煤炉渣在沥青混合料中的再生利用,缓解其处理压力,本文使用粒径范围为0mm~4.75mm的炉渣以0%、10%和15%的掺量等质量替代天然集料,开展AC-20沥青混合料的配合比设计,探究了不同炉渣掺量对其路用性能的影响。结果表明,炉渣的掺入会增加沥青用量,马歇尔试验结果均满足规范要求;沥青混合料的动稳定度和低温最大弯拉应变均随炉渣掺量的提高而先增后减,且炉渣对混合料的水稳定性有不利影响,推荐用于AC-20沥青混合料的炉渣掺量不大于10%。

燃煤炉渣在蒸压加气混凝土砌块中的应用研究

对粉煤灰和燃煤炉渣的化学成分、微观形貌以及矿相进行了分析。结果表明:同一厂家的粉煤灰与燃煤炉渣-3化学成分组成和含量差别最小,均含有较多的玻璃体矿物,但相较于粉煤灰,燃煤炉渣的结晶程度较低。探究了粉磨时间对燃煤炉渣性能的影响,确定最佳的粉磨时间为30min,通过等量替代的方法进一步探究了燃煤炉渣掺量对蒸压加气混凝土砌块性能的影响。研究结果表明,随着粉磨后燃煤炉渣掺量的增加,蒸压加气混凝土砌块的密度、抗压强度逐渐降低,当掺量为60%时,干密度为596kg/m3、抗压强度为3.5MPa时,可满足A3.5 B06的要求。

改性燃煤炉渣在人工湿地综合作用成效

根据前期酸洗废液改性燃煤炉渣及重金属浸出的特性实验,通过L_9(3~4)正交实验的方法,探讨改性炉渣在人工湿地综合作用成效。结果表明,HCl的质量分数20%的废液+微波改性后炉渣BET增加了29 m^2/g,重金属浸出符合环境安全性评价。影响TN去除效果HRT>填料>微生物>种植数量,影响TP去除效果为填料>HRT>微生物>种植数量,各因素的影响均为极显著(P<0.01)。综合考虑湿地最优组装的填料为酸改性+微波改性炉渣、校园湖底泥微生物,水竹种植数量4、HRT为6 d。研究结果可为双废资源化利用途径提供中试依据。

预拌混凝土中燃煤炉渣掺合料的应用研究

燃煤炉渣作为一种掺合料应用于混凝土中,其优势依然处于探索阶段,这是因为燃煤炉渣自身成分相对复杂,实际应用前有必要进行物化试验、成分鉴定等,经过多重分析与研究来及时控制风险。本文分析了燃煤炉渣的性质、成分,及其在预拌混凝土中的应用与改性措施。

燃煤炉渣基泡沫轻质土路用材料性能研究

采用山东枣庄燃煤电厂炉底渣,粉磨后与硅酸盐水泥和石灰石粉混合制备复合粉,使用碳酸盐作为激发剂,并通过物理发泡手段制备炉渣基泡沫轻质土路用材料。重点研究炉渣轻质土的湿密度对力学性能、工作性能、消泡率和空隙率的影响。试验结果表明:燃煤炉渣基轻质土无侧限抗压强度随湿密度降低大幅衰减,流动扩展度随泡沫率的增大呈线性降低,轻质土消泡率在密度为650~750 kg/m~3范围内变化不大。考虑各项性能指标,当采用炉渣占比50%,水泥掺量40%,石灰石粉10%,外掺4%激发剂制备湿密度650 kg/m~3轻质土时,可较好满足现浇轻质土的工作性能,同时消泡率较低。试样3 d强度达0.79 MPa, 28 d强度可达1.63 MPa。

燃煤炉渣作为骨料对干粉砂浆性能的影响

燃煤炉渣作为骨料掺入干粉砂浆中,对砂浆的需水量、分层度以及强度等性能都有一定的影响,通过实验表明,随着燃煤炉渣掺入量的增加,用水量和分层度都随之增大,7天强度和28天强度都有所下降,按照国家标准的要求,掺加量不能超过15%

TRM36.3湿排燃煤炉渣/矿渣立式辊磨系统

为了使辊磨更好地适应易磨性差异大、水分含量高、成品技术指标不同的物料,公司设计开发了新型辊磨装置——TRM36.3湿排燃煤炉渣/矿渣立式辊磨。该磨机不仅能够将含水率25%以上的湿排燃煤炉渣烘干并粉磨制备成超细微粉,还能粉磨制备矿粉,实现了炉渣微粉比表面积600m^2/kg以上,辊磨主电机电耗17~18kWh/t;矿粉比表面积≥420m2/kg,辊磨主电机电耗26~28kWh/t。该磨机的多功能化和节能特点,将大大加快固体废弃物资源化利用的步伐,创造更多的经济效益,对能源节约、环境保护具有极其重要的意义。

激发剂对掺燃煤炉渣普通砂浆性能的影响

燃煤炉渣作为骨料掺入干粉砂浆中,需要一定的激发剂激发其活性,而目前都采用复合激发剂进行激发。通过对几种激发剂的激发效果进行实验对比,硫酸钠-氢氧化钠复合和氢氧化钠-硅酸钠复合两种复合激发剂对掺合料强度的激发效果最显著。不同激发剂复掺后优势互补,对燃煤炉渣砂浆强度提高有明显作用。

燃煤炉渣粉对粉煤灰–炉渣混凝土的影响

研究燃煤炉渣粉掺量(外掺含量分别为胶凝材料的0%、5%、10%、15%、20%)对粉煤灰–炉渣混凝土物理力学性能的影响。试验结果表明:随着燃煤炉渣粉掺量的增加,混凝土抗压强度、劈裂抗拉强度、轴心抗压强度等呈现逐渐上升的趋势,从掺量和强度综合考虑,燃煤炉渣粉掺量为20%可以配制56 d抗压强度为37.19 MPa混凝土;混凝土的吸水率随着燃煤炉渣粉掺量的增大而增大,该研究对于燃煤炉渣粉在工程中的应用具有一定价值。

燃煤炉渣在蒸压混凝土中的应用

将燃煤炉渣部分取代粉煤灰用于蒸压混凝土制品,结果表明,水热条件下燃煤炉渣的反应活性高于粉煤灰,用燃煤炉渣部分替代粉煤灰后,其蒸压混凝土强度有所提高。通过X射线衍射分析、扫描电镜分析等分析了燃煤炉渣用于蒸压混凝土后制品强度提高的机理。

钢渣和燃煤炉渣制备不同细度水泥的性能研究

0引言钢渣是钢铁厂炼钢采用转炉或电炉冶炼过程中产生的废渣,其主要矿物组成为硅酸二钙、硅酸三钙、RO相、铁酸二钙和游离氧化钙等,易磨性较差[1]。燃煤炉渣是火力发电厂炉内煤燃料燃烧后产生的底渣,疏松质轻,具有一定火山灰活性。本文主要研究利用不同掺量的钢渣和燃煤炉渣制备不同细度的32.5级水泥时的性能,得出适宜的配比及其细度控制指标。

燃煤炉渣混凝土材料配比及强度特性试验研究

为了制备出适合羊场湾煤矿底板强度的燃煤炉渣混凝土,以电厂燃煤炉渣、水泥、砂子、石子等为原材料配制混凝土,并对炉渣混凝土进行了抗压强度试验研究。研究结果表明:燃煤炉渣是影响混凝土强度的直接原因,炉渣含量的增加会使混凝土抗压强度降低;燃煤炉渣混凝土最佳配比为水泥∶燃煤炉渣∶水∶砂子∶石子=1∶2∶0.74∶0.33∶0.67,混凝土抗压强度可达15MPa以上。

利用管桩余浆和燃煤炉渣配制轻质混凝土的试验研究

本文以管桩余浆和燃煤炉渣为原材料,采用体积法配制轻质混凝土,废物利用率达到100%。同时研究了不同养护制度和管桩余浆含固量对余浆炉渣轻质混凝土抗压强度的影响。结果表明:当余浆炉渣轻质混凝土的表观密度为1800kg/m3时,试块标准养护28d的抗压强度可达到18.9MPa;蒸压养护可明显提高余浆炉渣轻质混凝土的抗压强度。

煤基灰/渣的大宗固废资源化利用现状及发展趋势

近年来,煤炭工业快速发展,为国民经济运行提供了重要能源保障和原料支撑,与此同时,燃煤电厂、工业和民用锅炉等设备在煤燃烧和气化工艺过程中,产生大量的煤基灰/渣(粉煤灰、燃煤炉渣、气化渣)等工业固体废弃物,对生态环境造成了较大影响。以粉煤灰和气化渣为代表的煤基灰/渣为例,我国每年排放约8亿t粉煤灰和3500万t气化渣,但是受限于国家能源结构、产业政策等因素的影响,以及煤基灰/渣的资源分布、产地性质的制约,目前,煤基灰/渣的高效资源化利用率还有待提升,其中,粉煤灰的综合利用率为70%、气化渣的综合利用率仅为30%,未来我国大宗固废仍存在产量大、资源利用不充分、综合利用产品附加值低等困境。因此,进一步提升大宗固废综合利用水平,全面提高资源利用效率,积极落实国家“碳达峰”和“碳中和”相关政策,完成煤炭工业“十四五”发展规划中相关工作,是当前煤炭开发利用需面对的重要问题。基于此,针对煤基灰/渣的性质,开展了大量的探索,如分级、分选、提质等技术研究,开发了具有针对性的工艺技术及装备,部分实现了煤基灰/渣的大宗固废资源化利用和高附加值利用。鉴于煤基灰/渣具有比表面积大、孔隙结构发达、含碳量偏高、铝硅含量丰富等特性,目前已经作为原料广泛应用于建工建材、环保、生态、化工等领域。文章分别从大宗固废资源化利用和深加工高附加值利用两个方面对煤基灰/渣进行了阐述。①建工建材等应用领域仍是提升煤基灰/渣大宗固废资源化利用的重要方向,但由于煤基灰/渣资源化利用存在脱碳与炭−灰分离技术装备有待完善、脱水与干燥困难、重金属可能存在沉淀等问题,后续有待深入研究;②提取有用组分并用于功能性碳材料制备、环境污染治理等领域可实现煤基灰/渣深加工高附加值利用,但需对生产工艺环节中产生的酸碱性或重金属废液进行有效处理,从而减少对环境的污染。针对煤基灰/渣在大宗固废资源化利用中所存在的问题,探讨了其未来发展趋势,以期为煤基灰/渣的大宗固废资源化利用以及煤化工行业高端化、低碳化、绿色化发展提供借鉴与参考。

低品位石灰石煅烧优质熟料的措施

0前言某公司现有三条日产4 000 t熟料的新型干法生产线,采用石灰石、砂岩、硫酸渣和粉煤灰(或燃煤炉渣)配料,每年需要600万t左右的石灰石。矿山有两台破碎机,破碎后的石灰石经过长皮带分别进入3个石灰石均化棚。经过十几年的开采,优质石灰石资源逐渐枯竭。现在矿山各矿点石灰石CaO含量在36.0%~46.0%之间波动,MgO含量2.10%左右。为延长矿山使用寿命,公司决定整合矿山资源,将下山石灰石CaO控制在44.0%±0.5%,生料石灰石配比由原来的90.0%~92.0%提高至94.0%~96.0%,经过一段时间的生产,出现熟料结粒差、强度低的现象,尤其是28 d强度,一度下降至51.0 MPa左右,给销售造成一定程度的影响。为扭转这一不利影响,公司通过提高入窑生料合格率、优化配料方案等一系列措施,摸索出一套合适的配料方案及煅烧参数,取得了较好效果。