电视机面壳热流道直接进胶模具设计

目前电视机行业里,面壳模具普遍采用热流道转牛角方式进胶,这种进胶方式产生大量流道废料,造成资源浪费的同时,注塑周期也比较长,且自动断胶处时有流道残留,影响装机。在采用热流道直接进胶倒装模具结构后,进胶位置在产品背面骨位上,热胶料通过热流道直接进入产品,无需转冷流道,并在后模设计二次顶出机构。模具设计实现了零流道废料,节省35%~60%原材料,同时完全避免了流道残留问题。在提高产品质量的同时,降低了注塑成本,缩短注塑周期,也提高了效率。

打印机支架注塑模具设计

根据打印机支架塑件结构特点,设计了T型槽斜滑块两板式注塑模具。针对塑件侧面有斜向的异形孔,采用T型槽斜滑块结构设计实现塑件脱模。考虑到产品背面有内扣筋位,为使产品顺利脱模,设计了斜顶机构。开模时,圆柱推杆、斜顶相配合推出塑件,整个开模动作安全、平稳,避免塑件在模具顶出时变形损坏。因产品外观不允许有进胶的痕迹,同时满足大批量生产,模具采用热流道转冷流道进胶,使用牛角浇口进行浇注。整体结构合理,有效地提高了模具生产效率。

液晶显示器前壳注射模具设计

在分析液晶显示器前壳结构工艺性的基础上,运用PRO/E软件对模具结构进行设计。浇注系统采用平衡式流道从四点牛角进胶,解决了塑件翘曲变形与浇口痕迹问题;塑件背面10个卡钩采用斜顶成型,斜顶兼有成型倒扣和推出塑件的双重作用;为防止塑件强制脱模时拉伤,运用了二次顶出机构。实践证明,模具结构设计合理,产品质量良好。

运用Moldflow解决制品变形问题

本文针对塑料产品在成型过程中由于壁厚不均且壁厚变化较大而产生严重变形问题进行分析。使用Moldf low 3D网格进行模流分析,该产品产生较大的变形,最后解决方案是在模具结构上着手,修改模具进胶方式,不仅解决了注塑变形问题,还降低成型压力,提高模具寿命。

电机内罩壳大角度斜抽芯注塑模具设计

电机内罩壳塑件属于典型的深腔壳体结构,其结构中存在的复杂斜向扣位特征,使得模具设计具有一定的难度。以某电机内罩壳为例,通过分析该塑料制品的结构,确定了其注塑模具结构的设计方案。利用数值模拟软件Moldflow分析浇口位置,结合模具加工和装配的实际情况将初始进胶方案修改为牛角进胶,新进胶方案保证了模腔的均匀填充。采用油缸抽芯与斜导柱抽芯相结合的形式,解决了复杂扣位大角度斜向抽芯问题。冷却系统采用模仁冷却和滑块冷却相结合的形式,使得冷却效果得到大幅提高。经过实际生产验证表明:该模具结构合理,工作稳定,可实现自动操作,塑件成型质量较好,满足了生产要求。