锯齿状翅片犁削-挤压成形翅高的有限元法预测

简要介绍了锯齿状翅片的犁削-挤压加工成形机制;基于有限元分析软件Deform-3D建立犁削-挤压成形翅片的有限元分析模型;对翅片成形过程进行了三维有限元模拟,获得了在不同刀具参数和切削用量下平均翅高的变化曲线;将模拟计算结果与试验进行了对比,具有较好的一致性。

挤压-犁削微沟槽热管传热性能的实验研究

受热管几何尺寸的限制,传统方法加工的具有沟槽式吸液芯结构的热管传热极限较小.采用挤压-犁削成形新方法加工小型圆热管内壁微沟槽,由于刀具的挤压,管内生成的微沟槽由主沟槽和次沟槽组成,从而改善了沟槽的几何尺寸,同时由于两种沟槽并联传热,该制造方法还能显著改善热管的传热性能.本文通过实验测试了这种新型热管的有效传热系数,并与文献材料比较,结果表明,挤压-犁削成形新方法加工的小型圆热管比普通方法加工的热管呈现出更好的传热特性.

犁削挤压角对切削性能影响的模拟研究

将直径为6 mm的微型铜管简化为厚度0.4 mm的铜板,应用DEFORM-3D软件对微沟槽犁削-挤压成形过程进行模拟,在模拟过程中只有刀具挤压角单一参数变化(45°、60°、90°),通过分析在3种不同挤压角刀具成形下的铜板翅结构、应力和应变分布图,得出60°挤压角刀具犁削-挤压切削效果最佳。

不锈钢带材表面翅成形的研究

研究了正犁削不锈钢表面翅成形的加工机理 ,探索了形成规则翅片的刀具几何参数及犁削条件 ,着重对翅的形成过程进行了分析 ,并建立了数学模型 .理论分析和实验结果表明 ,翅的形成过程包括导入、犁切堆积及成翅三个阶段 ,而犁切堆积阶段是翅形成的关键 ,翅的高度随犁切深度的增加而增大 。

加工参数对三维整体外翅片铜管冷凝换热性能影响研究

通过实验研究了进给量和切削深度对犁削—挤压加工成形工艺制造的新型三维整体外翅片铜管总换热系数和管外换热系数的影响,实验结果表明,在能够顺利成翅的条件下,降低进给量以及增大切削深度,都能够确实有效地提高总换热系数,切削深度从0.5 mm增加到0.9 mm时,总换热系数增幅在为7.6%～8.2%,在热流密度为100 W/m2时,进给量从1.8 mm.r1降低到1.38 mm.r1,总换热系数增幅达到了14%,而在较低的热流密度50 W/m2时,进给量从1.8 mm.r1降低到1.38 mm.r1总换热系数增幅最大达到了183%。

加工参数对三维翅片铜管冷凝换热的影响

犁削-挤压加工成形工艺制造的新型三维外翅片管通过三维翅片、二维沟槽的微作用力增强传热。文中通过实验,研究了在不同加工参数下的三维整体外翅片铜管的传热性能,与光管相比,三维翅片管均能明显地起到强化传热作用。横管外的膜状冷凝时,与努塞尔积分方法求得的管外换热系数理论计算式相比,三维管管外换热系数的常数随给进量增大而减小。随切削深度增加到一定值后出现少许下降,管外换热系数的常数可以拟合为进给量多项式,从而得到了三维翅片管管外换热经验计算式与加工参数的关系。